精益领导力培养及企业改善项目的规划与导入

课程大纲：

一、什么是精益生产

1.跨入二十一世纪的中国企业向何处去？

2.转换生产方式能最有效地降低成本

3.什么是精益生产

4.精益生产的七个核心理念

5.解开中国企业对推行精益生产的三个模糊认识

二、精益思想给丰田汽车带来了巨大的成功

1.精益思想让丰田汽车成为世界制造业标杆

2.一汽集团集30年实践所总结的精益思想心得

3.精益思想的七个独家秘诀

三中国企业实践精益生产的七个总结

1.精益之本 ——剩者为王

2.精益之道 ——不走弯路

3.精益之根 ——做对的事情

4.精益之术 ——减少浪费

5.精益之魂—— 降低成本

6.精益之象—— 三现主义

7.精益之路 —— 实现可持续性发展

四、中国企业推行精益生产的基础准备

1.推行精益生产必经的四个阶段

2.精益生产推行应抓好的六项基础工作

五应用十六个精益工具进行经营管理优化

1.培养良好的企业文化以降低成本

2.抓好战略规划，提高发展速度

3.抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本

• 案例：精益思想为企业节省投资三千万元

4.推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率

• 为什么99%的中国企业都错误地理解了5S
• 案例：生产线清洁改善，提高产品质量

5.建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率

6.推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善

• 多家企业推行全员改善案例

7.推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期

8.推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率

• 推行标准作业，减少等待时间

9.推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”

• 丰田公司操作员工职业生涯介绍
• 中国企业如何推进操作员工的人才育成
• 一汽集团操作员工技能训练的内部录象

10.推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率

• 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。

11.过程保证质量

• 如何运用8D手法查找质量问题
• 帕累托/直方图的使用思路
• 如果应用SPC进行过程质量控制

12.推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制

• 异常呼叫系统（安东）介绍

13.推行少人化操作，夯实精益生产基础

案例：某企业推行少人化改善

• 减少作业人员50%；
• 减少作业面积50%；
• 减少在制品98%。

14.提高防呆能力，减少作业转换时间

15.精益现场物流，实现多频次小批量配货

• 现场物流准时化的三个措施
• 实现现场物流准时化的七个前提
• 如何制作物与信息流程图
• 如何提高物流的积载率
• 如何制作现场物流时刻表
• 如何进行看板管理

案例：

• 以联合运输，提高积载率，减少物流成本
• 现场物流器具改善
• 物流配送改善
• 外物流改善

16.推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转

案例：某企业准时化改善介绍

• 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；
• 减少在制品85%；
• 减少工位器具60%；
• 减少作业负荷30%；
• 减少作业人员40%。