课程介绍：
著名的墨菲定律告诉我们：如果做某件事由两条或多条途径，其中一条会产生灾难性的后果，然而总会有人误入这条途径！为了避免误入该途径，我们必须在行事之前充分识别所有可能的风险，预先对策划的方案进行优化，以杜绝或减少风险发生的机会！为此，AIAG与VDA联合开发了 新版FMEA 手册，对如何识别产品设计、过程设计的设计风险，采用有效的预防和控制的方法来减少产品设计和过程设计的缺陷所造成的产品的不良和市场的风险！
在我们的日常的生产过程控制中，不同的特性有不同的控制方法、同一类特性也有不同的控制方法，这些特性是需要全检还是抽检，如果是抽检那该是什么频次？大多数企业在决定这些特性的控制方法时更多的是依赖于经验和一些数据来决定，这些经验和数据是否合理呢？通过学习《统计过程控制 SPC》这部分课程，为我们对特性的控制方案的制定给予了科学的方法。
在我们的日常的生产过程控制中，如果过程不稳定、产品出现了偏差，大家都认为是在生产过程中的人、机、料、法、环的变化和差异造成，但在实际工作中有时不管我们如何进行上述因素的调整，我们都无法消除误差，因为，我们的数据本身就有差异，我们测量出来的结果并不是真实的结果！如何知道测量误差？如果有误差该误差是多少？误差是否可以被接受？如何去消除误差？《测量系统分析 MSA》这部分课程，为我们如何进行测量系统的分析给予了科学的方法。
课程收益：
FMEA
➢ 了解在新产品开发过程中如何进行产品设计开发、过程设计开发的风险识别流程，掌握如何采用 FMEA 分析工具来进行系统 FMEA（SFMEA)、产品设计 FMEA(DFMEA)、过程设计FMEA（PFMEA)的分析和研究；清晰理解和掌握在 FMEA 分析中如何有效的识别失效的起因及降低风险的原则和方法；通过经典案例和和学员的分组练习、研讨帮助学员掌握 FMEA的应用，以利于未来学员在实际工作中的应用；
SPC
➢ 了解如何通过控制图来了解过程，并通过对过程的了解的数据来改善制造过程；清晰理解和掌握控制图的绘制和分析，识别造成过程不稳定的特殊原因，以采取措施让其稳定，通过对过程能力的计算和分析来预估产品的失效率以决定控制的方式；通过经典案例和和学员的分组练习、研讨，帮助学员掌握 SPC 的应用，以利于未来学员在实际工作中的应用；
MSA
➢ 了解测量系统的构成，并通过对测量系统的分析获得其误差的状态及误差的可接受性，通过改进以改善测量系统；清晰理解和掌握测量系统的结构，识别造成测量系统误差的原因，以采取措施消除器原因，通过对 GR&R 的计算和分析来确定测量系统误差的可接受性和改善测量系统获得更有效的测量结构；通过经典案例和和学员的分组练习、研讨，帮助学员掌握 MSA 的应用，以利于未来学员在实际工作中的应用；
培训对象：
研发部、工程部、质量部、工艺设备部、生产部的工程师、主管、经理等。以及其他和产品生产过程相关的人员。
课程内容：
一 FMEA
1 课程总体介绍
2 FMEA 改版的历程
➢ AIAG 和 VDA 协调标准的动机
➢ 标准改进及新手册特点
➢ 新七步法概览
➢ 企业 FMEA 整合
➢ 过渡策略
3 FMEA 基本原则
➢ 基础 FMEA&家族 FMEA
➢ 产品和过程 FMEA
➢ 不同 FMEA 之间的协作
➢ FMEA 的项目规划
➢ FMEA 团队
➢ FMEA 任务&工具
➢ FMEA 方法
4 设计 FMEA 的执行
➢ 设计 FMEA 要求
4.1 DFMEA 步骤一：规划和准备
➢ 目的
➢ 项目确定和边界
➢ 确定基准 DFMEA
➢ DFMEA 表头
4.2 DFMEA 步骤二：结构分析
➢ 目的
➢ 系统结构
➢ 定义顾客
4.3 DFMEA 步骤三：功能分析
➢ 目的
➢ 功能
➢ 要求
➢ 功能分析
4.4 DFMEA 步骤四：失效分析
➢ 目的
➢ 失效
➢ 失效链
➢ 失效影响
➢ 失效模式
➢ 失效起因
➢ 失效分析
➢ 失效分析记录
➢ 风险分析的基础
4.5 DFMEA 步骤五：风险分析
➢ 目的
➢ 设计控制（PC&DC） ➢ 当前预防和探测控制的确认
➢ 严重度打分
➢ 频度打分
➢ 探测度打分
➢ 措施优先级（AP）
4.6 DFMEA 步骤六：优化
4.7 DFMEA 步骤七：结果文件化
5 过程 FMEA 的执行
5.1 PFMEA 步骤一：规划和准备
➢ 目的
➢ 项目确定和边界
➢ 确定基准 PFMEA
➢ PFMEA 表头
5.2 PFMEA 步骤二：结构分析
➢ 目的
➢ 过程流程图
➢ 定义顾客
5.3 PFMEA 步骤三：功能分析
➢ 目的
➢ 功能
➢ 要求
➢ 功能分析
5.4 PFMEA 步骤四：失效分析
➢ 目的
➢ 失效
➢ 失效链
➢ 失效影响
➢ 失效模式
➢ 失效起因
➢ 失效分析
➢ PFMEA 与 DFMEA 的关系
➢ 失效分析文件化
5.5 PFMEA 步骤五：风险分析
➢ 目的
➢ 设计控制（PC&DC） ➢ 当前预防和探测控制的确认
➢ 严重度打分
➢ 频度打分
➢ 探测度打分
➢ 措施优先级（AP）
5.6 PFMEA 步骤六：优化
5.7 PFMEA 步骤七：结果文件化
二 SPC
1 课程总体介绍
2 SPC 的目的及在新产品开发,批量生产阶段的应用目的
3 控制图的分类及选择基准
4 均值极差控制图的绘制
➢ 控制图之前的准备工作
➢ 如何收集数据
➢ 控制图刻度确定的建议
➢ 控制限的计算
➢ 控制图的受控图形和不受控图形的判定
➢ 控制图不受控的原因分析和解决方案
➢ 什么是过程受控的普通原因
➢ 什么是过程不受控的特殊原因
➢ 控制图的要素
5 控制图的现场练习
6 单值移动极差控制图
7 计数型控制图
➢ 不合格品率控制图 P 图 ➢ 不合格数控制图 NP 图 ➢ 不合格数控制图 C 图 ➢ 单位缺陷数控制图 U 图 ➢ 新型控制图--红绿灯控制图
8 计量型控制图和计数型控制图的优劣势分析
9 控制图的应用要求：解析用控制图和控制用控制图
10 计量型数据的过程能力和过程性能；过程能力计数的基本概念和术语
➢ CP&CPK 的计数
➢ PP&PPK 的计数
➢ CPK 和 PPK 的差异
➢ 单边公差的 CPK&PPK 的计算
➢ 过程能力的计算练习
➢ 如何提升过程能力
➢ 过程能力的等级判断
11 控制图及过程能力对其它领域的应用:
通过汽车工业的经典来理解标准的应用要求
互动提问；现场练习及研讨
三 MSA
1 课程总体介绍
2 MSA 在新产品开发和批量生产阶段的应用
3 什么是测量系统
➢ 测量系统的构成
➢ 什么是数据的质量
➢ 测量系统的分析的阶段
➢ 分辨率的确认
4 测量系统误差的来源
➢ 测量系统误差的鱼骨图分析
➢ 造成误差的原因分类
5 偏倚分析
➢ 偏倚分析的基本概念
➢ 基准值的定义
➢ 偏倚的分析方法
➢ 分析结果的评价
6 线性分析
➢ 线性分析的基本概念
➢ 线性的分析方法
➢ 分析结果的评价
7 稳定性分析
➢ 稳定性分析的基本概念
➢ 稳定性的分析方法
➢ 分析结果的评价
8 重复性&再现性分析
➢ 重复性&再现性分析的基本概念
➢ 重复性&再现性的分析方法
➢ 分析结果的评价
➢ 分组进行 GR&R 现场练习；练习现场点评
9 计数型数据的测量系统研究--假设检验法
➢ 假设检验法分析的基本概念
➢ 假设检验法的分析方法
➢ 分析结果的评价
