【课程背景】
企业之间的竞争是供应链之间的竞争。面对愈来愈清晰的智能制造和工业4.0远景下网络化的供应链，解决交付课题，拥有快速融入这个网络的能力是企业的基本功！
而在供应链的生命周期内，或者说是在产品的全生命周期内，依客情关系、供应链企业间成熟度的不同、依产品成熟度的不同、因而产品创新性和功能性的不同，企业依序选择按项目交付（ETO）、按订单交付（MTO）、按库存交付（MTS）、按订单配置（CTO）等不同的核心生产策略，其发展阶段的渐进性和必然性有不以企业人主观意志为转移的客观性。因而，了解进而驾驭这些课题，是有志于积极融入供应链并成为其中的核心企业的众多生产型企业必须攻克的课题。
当功能型产品进入大众市场后，大规模、超市化物流，适度多样化的需求使得大规模订制常态化。此时，由于产品线趋于稳定和成熟，企业设计三化：“标准化、模块化、通用化”方案已经成熟，所以大多数企业选择按订单配置（CTO）方式交付订单。
订单配置方案下，生产线的配置是核心。由于精益模式是生产组织模式的终极归宿，因而去配置一条理想的生产线，能进行混流生产、具有良好柔性的精益生产线是不二的选择，精益模式也是生产线未来进行自动化乃至智能化升级的必由之路！
然而精益生产已经在国内推行了很多年，能成功进行精益升级的企业却凤毛麟角。这其中的原因是多方面的。一部分来自外部原因，例如企业下游超市化拉动的市场需求条件不具备，上游供应商的开发管理不成功，难以实现物料的JIT供应等。但是，难以否认的、最重要的原因是：实施企业对于“均衡的产能、一致的节拍”这个百年间、生产组织不变的核心要义理解不到位，陷入“为了精益而精益”的盲目中，陷入海量精益工具的迷茫中，因而难以在精益升级的道路上迈出果敢、坚定的步伐。
本课程本着“一切从目标出发、一切用流程梳理、一切从瓶颈突破”的绩效突破训练核心方法论架构整体课程。用“目标、问题、方策、行动、激励，五大共识”要素渗透在课程中以有效凝聚团队共识。理顺各精益工具的支撑关系，梳理出精益生产线配置乃至后续升级的核心、关键步骤以有效集成方案。
【课程收益】
了解CTO交付核心目标、方针及计划流程；
了解CTO交付目标蓝图；
了解流水线集成核心方案；
了解流水安定化生产五方面核心方案；
了解精益升级方案及其它重要方案。
【课程特色】
逻辑严谨，知识系统化、体系化，观念、方法、工具一体化；讲述语言平实、深入浅出，善于引用丰富的案例将复杂的逻辑具体化，用通俗的语言将枯燥的理论生动化。
【课程对象】企业运营管理团队
【课程时间】12小时（约260页PPT）
【课程大纲】
一、CTO交付核心目标、方针及计划流程
1、CTO交付基本概念、基本目标
CTO核心策略的涵义；
CTO交付基本目标；
CTO模式长期目标；
2、产品平台策略；
产品平台的概念；
产品平台在产品树中的位置；
产品平台规划；
产品平台管理与供应链管理；
3、精益策略；
精益基础与支柱；
精益升级四大阶段；
精益7零目标；
精益目标方针展开（示例）；
精益一般性导入流程；
从精益走向世界级水平；
从精益走向自动化、无人化；
4、流水线柔性生产计划流程；
三、CTO交付目标蓝图
1、SCOR模型下CTO供应链管理五大流程；
2、CTO交付过程绩效突破目标蓝图；
计划管理；
采购管理；
生产管理；
研发管理；
四、柔性混流流水线快速集成六步法
传统的流水线配置流程；
流水生产的8个条件；
柔性混流流水线编成流程；
六步快速集成流水线；
设定产距时间；
按产距时间生产是一种核心生产策略；
生产量与TactTime；
流水线编成效率；
工艺节拍编成；
LAYOUT；
混流流水线编成；
测出工序周期时间（CT）；
维持管理并改善作业效率；
设备U型布置；
布置设备的目标；
流水线布置设备原则；
U型设备布局四步走；
价值流分析；
概念及应用价值；
应用目的；
核心地位；
分析步骤；
输入——VSM符号；
输入——分析过程；
输出——一个案例；
落实标准作业；
标准作业要点；
落实标准作业意义；
标准作业的编制要领；
标准作业的三要素；
工序同期化；
引入看板管理；
看板拉动系统——拉动种类；
看板拉动系统——实施前提条件；
看板拉动系统——实施原则；
看板拉动系统——看板种类；
引入看板管理——Heijunka箱；
引入看板管理——超市拉式系统；
引入看板管理——排序拉式系统；
引入看板管理——超市与排序混合拉式系统；
引入看板管理——物料缓冲及目视化；
引入看板管理——看板生命周期管理；
6、维持节拍管理并改善作业效率；
Neck工程——着眼点；
Neck工程——原则及重点；
改善——重新认识传送带；
改善规划。
五、流水安定化生产五方面核心方案
1、人员安定化管理；
达成深度标准作业；
维持产距时间；
优化作业顺序；
维持标准在制品存量；
非标准作业处理；
实施少人化工程；
多任务序操作；
培养多能工；
作业动作“三不”政策；
动作改善的20个原则；
设备安定化管理；
数字化管理；
设备服务于生产；
设备的有效运转率管理；
设备管理的误区；
设备故障管理；
向零故障挑战；
减少空转；
全面生产维护；
3、质量安定化管理；
零不良的理念；
零不良的原则；
零不良的战术；
森口检验体系；
4、切换安定化管理；
四种切换形态；
快速切换的着眼点；
快速切换7原则；
快速切换8步法；
5、现场安定化管理；
现场管理三大工具；
目视管理要素及流程；
管理看板；
六、精益升级方案
1、均衡化生产；
均衡化生产的意义；
从小日程计划到混流生产；
均衡化生产六要素；
6步系统问题解决流程和持续改进模式；
2、适时化生产；
库存是罪恶之源；
精益生产排程；
