【课程介绍】
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年
以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，
以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，
使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总
和！近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业，皆以精益生产权威
丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，
这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低
成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得
以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课
。
【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采
购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等
【课程收益】
1、能区别增值和非增值工作；
2、能描述七种浪费；
3、了解每个“精益生产”工具的好处与收益；
4、能运用“精益生产”的工具改进你的工作；
5、能进行精益生产体系审核改进你的工作；
6、明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费；7、学
会利用生产过程中的设计、管理改进等方法、提高企业盈利能力；
8、浪费最小化，快速质变，在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情。
【教学特色】
现场讲授、对话互动、案例分析、 案例现场录像
【培训大纲】
第一单元 精益思维和精益原则
★ 精益生产的原理与效果
★ 精益生产必然诞生
★ 企业的运营目的与获得利润的两手法：
①降低成本
②提高生产效率
★ 丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
★ 工厂中的七大浪费：
①制造过剩的浪费
②等待的浪费
③搬运的浪费
④加工的浪费
⑤库存的浪费
⑥动作的浪费
⑦生产不良品的浪费
★ 浪费的源头：
①制造过剩的浪费
②人员过多的浪费
★ 精益生产方式两大支柱：
①自动化
②准时化
★ 精益思想告诉我们：
① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
② 成本可以无限下降（改善无止境）
③ 成本取决于制造的方法
④ 工人动作到处都存在浪费现象
★ 精益5大原则
第二单元：精益的开始--价值流管理
★ 什么是价值流
★ 价值是如何流动的
★ 价值流分析的目标
★ 画 VSM的步骤
★ 画当现状图
★ 开发将来状态价值流图
★ 通过对比找出问题并作出改善计划
第三单元：精益生产的落地--工具应用
第一招：5S与目视化
①5S的真谛
②“六源”查找
③目视化图片讲解
第二招：单元化设计
①单元化生产模式的定义与特点
②单元化生产模式的种类
③设备加工单元化与流水线单元化
④单元化生产线设计步骤
第三招：安灯系统（ANDON）
①安灯的定义与意义
②安灯系统介绍
③安灯的运作方式
第四招：全员生产维护（TPM）
①精益企业TPM运营方式
②TPM记录
第五招：快速换模（SMED）
①SMED的原理
②SMED的五步工作
第六招：改善-Kaizen
①改善步骤
②改善ECRS手法
第七招：防错-Poka-yoke
①追求零缺陷
②防错的原理与应用
③自动化三原则
第八招：准时化生产与看板拉动（JIT & Kanban）
①JIT概要
②JIT计划与控制
③看板的种类与工作原理
④看板的实施前提
⑤看板六原则
第九招：多能工培养
①多能工培养计划
②多能工的培养
③多能工考核
第十招：生产线平衡
①生产线平衡的原理
②生产线平衡应用
第四单元：精益生产的考核
★ 精益生产实施绩效指标
第五单元案例分享
★ 模拟生产
★ 某企业精益生产推行经验分享
【培训用时】2-3天（6小时/天）
