【培训对象】
工程技术类各级管理人员、工程师、生产技术和工艺人员、现场改善项目负责人、车间综合主管。
【培训收益】
引言
毫无疑问，中国已经成为世界制造大国。但制造业的形式不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、、、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗框经营也能生存的美好时代一去不复返了。
狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两条腿走路
1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产
周期L/T过长、、、
制造大国和制造强国，一个字的差别却隐含着巨大的意义。全新的生产管理技术，将是我们永久保持优势的根本，从6sigma管理法、5S现场管理、生产现场IE、精益生产LP、TQM、TPM和设备维修管理、生产成本控制和价值分析、采购管理和供应商评估等常规的生产管理技术，一直到生产计划和物料控制、生产管理中期计划、MRP和MRPⅡ、项目管理、运营管理、现代生产管理物流、生产组织机构再造等，如果我们所有的生产管理和技术人员能掌握并充分利用，那么，我们将会真正成为世界的制造强国。
工程技术部门是制造型企业中的“核心部门”，它不仅是研发部门与生产部门的桥梁、更是指导生产部门的强力后援部门。但遗憾的是，我们对于工程技术人员的能力、综合素质的要求往往着重于“专业对口”、而忽略了对于技术人员的综合素质的要求（对于生产的全过程深入了解吗？技术人员具备“实事求是”的务实作风吗？技术人员掌握了提升效率的IE手法吗？技术人员掌握了高效的分析问题、解决问题方法论吗？。。。。。。）。对于制造型的企业，我们不需要“学院派”的所谓理论家、我们需要“实战派”的实干家！
作为一个合格的制造型企业工程技术人员，他的综合能力由三个方面构成：
——生产全过程流程的深入掌握
——IE工具、技术研讨方法论的娴熟掌握
——“现场中心主义”的理念、“实事求是”的务实作风
那么，这三个方面的能力究竟包含哪些具体内容、作为工程技术人员又该怎样锻造自己的基本从业能力呢？此次课程培训将通过对这些问题的回答，受培训人员将能认知工程技术人员的角色、掌握现场管理的内容、工程技术管理的实战技法、通晓工程管理的集成观，以有效提高工程技术人员的实战水平及促进组织融合、增强组织凝聚力。
让您听有所感、心有所悟、学有所用！
培训项目规划：
1、培训对象：工程技术类各级管理人员、工程师
? 生产技术和工艺人员
? 现场改善项目负责人
? 车间综合主管
2、培训目标：
?理解生产运作管理的全局，理解生产中的3M问题
?明确工程技术人员的作用与责任
?掌握IE手法、分析工具及问题分析的科学方法论
?树立“现场中心主义”、“实事求是”的务实作风
3、执行技术：
考虑制造型企业及受训学员的特点，在上课时间、方式、内容的安排上将采用更为灵活的方式。
4、培训方法：
遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高基层管理人员的管理才能。
引言
² 思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
ü 流水线Line
ü 设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
² 恐龙灭绝的启示：谁是霸主？适者生存！
² 企业三种经营策略：营业额？利润？成本？我们是皇帝的女儿吗？
² 制造业的新挑战：同质化、微利时代
² 3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
² 世界500强的反思与Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！企业的目标做
² 大？还是做强？
ü 制造更高品质的产品？
ü 以更低成本制造相同品质的产品？
ü 显性成本与隐性成本？小节约与大浪费？
ü PE与IE的深刻思想。我们为何需要IE？
第一部分 消除一切浪费、提升效率
² 真正认识浪费：3M Loss
ü 不产生附加值
ü 超额使用资源而创造附加值
ü 思考：3M Loss如何排序？
ü 案例分享2）精细化、产销一体化计划体制：PSI计划
ü 案例分享3）走向JIT与SCM之路：供应商战略联盟
² 工厂的烧钱现象—8大浪费
² 真正认识效率：
ü 真效率与假效率
ü 个体效率与整体效率
² 案例分析：多例
² 精益思想5大精髓：与浪费（Muda）作战
ü 价值
ü 价值流：3大任务、2种浪费（Muda）
ü 流动(Flow):单件流
ü 拉动（Pull）：Pull式计划与需求
ü 尽善尽美（Perfect）：7零目标
第二部分：效率提升的工具---IE手法
² 什么是工业工程(IE)
² 现场IE活动的定义与效果
² 现场IE的意识：
ü 成本和效率意识（浪费意识）
ü 问题和改革意识（3M Loss）
ü 工作简化和标准化意识
ü 全局和整体化意识
ü 以人为本的意识
l 复杂的事情简单化、简单的事情重复化
l 全员参与、集思广益
ü 现场意识（现场中心主义）
² 现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
ü 思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？
ü 布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
² IE是持续改善活动（Kaizen）的利器
² IE是精益生产体系实现的支柱
² 产品工程分析
² 作业流程分析
² 作业流程分析：改善4原则
² 工序分析3大指标：提防“集体腐败”！
ü 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
² 程序分析的改革方向：生产方式变革！
ü Line、Cell、Transmission
ü 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）
ü 生产方式改革的主要方向
l 长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
l 站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
l 部装嵌入化
l 设备布局垂直化（设备流水线）
² 生产综合水平的3大宏观指标
ü 生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反应速度）
² 什么是标准时间( Standard Time)
² 标准时间的设定
² 效率计算
² 预置时间标准法的概要
² 常用手法介绍
² MOD手法应用
² Line balancing （生产线平衡）
ü Line balancing 的计算
ü Line balancing 的改善原则方法
ü Line balancing 改善案例
ü Line balancing与JIT中的“单件流”
² 动作分析
² 动素改善实践
² 动作经济原则
ü 追求动作平衡
ü 减少动作数量
ü 缩短动作距离
ü 创造“合适”的工作环境
² 案例分析：
ü 生产线工序改善
ü 生产物料配送与物料定置管理
ü 物流工具改善
