î 课程背景：
APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP，作为一种技术工具，不仅汽车行业使用，在其他制造业也鼓励使用，有效利用这些技术工具，可以提升企业的质量管理水平。
企业在建立\运行IATF16949：2016质量管理体系时，如何运用质量管理的上述技术工具往往存在困惑，如：
î 在什么时候、什么环节，需要APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP的应用，为什么？
î APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP和IATF16949：2016质量管理体系是什么关系？如何融合管理？哪些标准条款应在其中予以贯彻落实？
î APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP工具应用之间又是什么关系？如何综合应用？
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î 课程时间：APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP均为1天。合并讲解可以压缩为4天。
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î 课堂形式：讲解为主，辅以案例和课堂练习。
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î 课程目标：
通过培训，使学员了解工具的使用要求和益处，更好地在工作中去应用，以提升
质量管理水平。
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î 课程对象：
技术研发人员、质量管理人员、检验人员、生产管理人员、销售业务人员、质量计划编制和管理人员。
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î 课程大纲：
APQP：是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。是将产品和制造过程设计开发作为项目进行管理，项目管理的三个要素是进度、成本和质量。其主要意义：1）设计出顾客需要的好产品 ；2）在产品投产后的制造过程中控制好顾客关注的特殊特性。APQP内容主要包括：
1. 产品质量先期策划和控制计划概念解释
1.1实施产品质量先期策划的意义
1.2实施产品质量先期策划的主线
1.3产品质量策划的益处
1.4产品质量策划的目标
2. 基本知识的介绍
2.1 术语
2.2 分析技术
3. 产品质量先期策划
3.1 产品质量策划循环
3.2 产品质量策划责任矩阵图
3.3 产品质量策划基本原则
3.4 产品质量策划进度图表（C1-C5）
3.4.1 计划和确定项目
3.4.2 产品设计和开发
3.4.3 过程的设计和开发
3.4.4产品与过程确认
3.4.5 反馈、评定和纠正措施
4. 控制计划
4.1 概述
4.2 控制计划栏目描述
4.3 过程分析
4.4 控制计划补充材料
5. 检查清单及其它使用表格
5.1设计FMEA检查清单
5.2设计信息检查清单
5.3新设备、工装和实验装置检查清单
5.4产品 / 过程质量检查清单
5.5场地平面布置检查清单
5.6过程流程图检查清单
5.7过程FMEA检查清单
5.8控制计划检查清单
5.9小组可行性承诺
5.10产品质量策划总结和认定
FMEA：是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动。
设计FMEA － 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。
过程FMEA － 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。
目的主要是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在的失效及其后 果的措施；书面总结上述过程，将以上过程文件化，作为控制计划的输入。课程内容主要讲解如何进行FMEA的工作。
一、FMEA概念和基本管理要求
1、FMEA概念
2、FMEA的目的
3、FMEA的发展
4、墨菲定律
5、FMEA的基本思想
6、FMEA应用
7、FMEA的实施要求
8、FMEA的价值
9、FMEA成功的条件
10、质量和可靠性
11、设计/过程FMEA的区别和联系
12、IATF16949标准中关于FMEA的要求
二、. 设计FMEA
1、什么是DFMEA
2、DFMEA的实施
3、DFMEA的要求
4、DFMEA的时效性
5、DFMEA的原则
6、DFMEA中的 “ 顾客 ” 的定义
7、DFMEA的对象
8. APQP过程中D-FMEA所处的阶段
9.设计FMEA的输入要求
10. 设计FMEA的输出要求
11.设计FMEA的实施步骤
12.设计FMEA分析报告的编制
12.1 潜在的失效模式
12.2潜在的失效后果
12.3潜在的失效原因/机理:因果图的应用
12.4风险顺序数RPN的评价标准和要求
13 课堂案例练习
三、 过程FMEA
1、什么是PFMEA
2、PFMEA的实施
3、PFMEA的目的
4、PFMEA的要求
5、PFMEA的时效性
6、PFMEA的原则
7、PFMEA中的 “ 顾客 ” 的定义
8、P-FMEA实施步骤
9.过程FMEA分析报告的编制
9.1 潜在的失效模式
9.2潜在的失效后果
9.3潜在的失效原因/机理:因果图的应用
9.4风险顺序数RPN的评价标准和要求
10、 课堂案例练习
MSA：为分析每种测量和试验设备系统得出的结果中出现的变差，对其进行统计研究。此要求应适用于控制计划中提及的测量系统。所用的分析方法及接受准则应符合顾客关于测量系统分析的参考手册的要求。如果得到顾客的批准，也可用其他分析方法和接受准则。本课程侧重于实际应用和结果分析讲解，主要内容：
1.相关术语名词
1.1测量和测量系统
1.2位置变差
1.3 幅度变差
1.4测量数据的质量
1.5分辨率
2.测量过程
2.1测量系统统计特性
2.2测量系统变差的产生原因
2.3测量变异的构成
2.4测量系统变差的影响
2.5测量系统变差的可能原因
2.6分辨力对控制和分析活动的影响
3.测量系统分析的准备
3.1计划将要使用的方法
3.2测评人数量、样品数量、及重复读数的预先确定
3.3测评人的选择
3.4样品选择
3.5仪器分辨率
3.6测量方法
3.7分析结果的评价和分析
4.计量型Gage R＆R研究方法
4.1平均值极差法
4.2极差图分析
4.3均值控制图分析
4.4 GRR研究结果分析和报告
5.计数型测量系统分析—风险分析法（两天的课程包括）
5.1风险分析法步骤
5.2 风险分析结果报告的判读和分析改进
SPC：SPC全称是“Statistical Process Control”，即统计过程控制，是1924年美国休哈特博士发明控制图后产生的，通过各种工具来区分普通原因变差和特殊原因变差，以便对特殊原因变差采取措施。本课程侧重于实际应用和结果分析讲解，课程主要内容：
1.统计过程控制 SPC的基本概念
2.常用统计工具的介绍
2.1直方图的应用及步骤
2.2因果图的应用及步骤
3. 两种过程控制模型和控制策略
3.1缺陷检测过程模型
3.2具有反馈的过程控制模型
3.3两种控制模型的比较
3.4计量型随机变量的分布
4.两种变差原因及两种过程状态
4.1过程变差的起因
4.2普通原因与特殊原因之变异
4.3波动与波动源
4.4波动与波动源对输出分布的影响及控制
5.过程能力与能力指数
5.1什么是过程能力？
5.2过程能力的计算
5.3什么是过程能力指数（Cp，Cpk）
5.4各种情况的工序能力指数的计算
5.5工序能力指数的评定标准
5.6典型的能力指数CPK与PPM关系
5.7能力指数与性能指数的区别
5.8 过程的分类
5.9 6σ概念简要介绍
6.持续改进过程循环
7.控制图－过程控制的工具
7.1什么是控制图
7.2控制图的用途
7.3控制图的分类和选用
7.4选用控制图类型的流程
7.5分析用过程质量控制图和控制用过程质量控制图
8.控制图的制作及应用（以X－R图为例）
8.1控制图的使用策划
8.2应用步骤
8.3 X-R控制图应用举例
8.4控制图异常的判断准则
8.5控制图几种常见的图形及原因分析
8.6 错误的措施：过度调整
8.7 数据分组管理
8.8 X-R 案例课堂分析讨论
9. 其他控制图的应用简要
9.1平均数 - 标准差控制图
9.2个别值- 移动全距控制图
9.3中位数－极差控制图
9.4不良率控制图（P图）
9.5不良数控制图（Pn图）
9.6缺陷数控制图（C图）
9.7单位缺陷数控制图（U图）
10. 总结回顾
PPAP：生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且是在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。课程主要内容：
1. 产品批准的目的、适用性、途径
2. 产品批准的运用范围
3. 顾客通知和提交要求
4. 产品提交等级
5. 产品提交状态
5.1 总则
5.2 顾客PPAP状态
6. 记录的保存要求
7. 产品批准的基本要求
