1．建立完整性TQM与质量提升持续改善的正确观念与做法 2．认清国内常用的「质量工具」，并一一说明介绍其中的使用技巧与成败范例 3．深化介绍最新流行的质量改善工程学（Q. Improve Eng）其中的九项方法技巧 4．并花费1-2H来示范式的导入「六希格玛」质量管理模式，并介绍黑带/绿带/大黑带推演的角色。 5．学员在习修中自然的学会「问题分析解决策略」（PASS模式），它包括了Q7N7的问题分析与问题解决七手法 6．由于供应商的品质管理中使用CA/CP/CPK值，课中会详细说明清楚并包括计算方法 7．
一、TQM全面质量管理的精义
1.950-85的活动
2.前三大精神——持续改善/全员参与/供货商管理
3.日本式的全公司质量管控
二、什么是质量，如何定义
1.技术性定义——1.合规格；2.变异小；3.无偏差
2.质量的四层次重视点：1.检验；2.制造；3.设计；4.客户满意
三、质量出问题应如何着手应付
1.质量出问题是：1.不合规格；2.变异太大；3.有些偏差
2.使用N1（新质管**手法）KJ亲和图归纳法找出「质量出问题」的「不良现象」
3.借用矩阵分析将客户抱怨落实到D/P设计点上与制造点上（D=Design，P=Process）
四、对质量有抱怨时应怎么办？
1.QFD即是「屋型图」，又反应客户心声（VOC）
2.如何由屋型图做矩阵分析
3.屋型图中的技巧与比较评估方法
五、质量出问题时的因果分析技巧
1.Q1质量管理**手法「鱼骨图」
2.N1新质量管理**手法的结合运用
3.导入「乌龟图」时不良「现象/结果/原因」做分析
六、质量管理与改善的基本模式PDCA
1.计划（P） 3.查核（C）
2.试做（D） 4.行动（Act/Action）
七、平日如何对质量做基本量化
1.订定目标值
2.建立上下容忍程度的规格
3.定期多做抽检的平均数±标准差（M±S）
八、生产中如何对质量做监控
1.简易介绍SPC统计制程管制
2.由管制图中的系数A2与公式的介绍
3.熟悉八种常用管制图中的前三种（，P不良率，Xi-Rm个别管制图）
九、简介六标准差的基本模式与CA/CP二种指针的功能
十、介绍ISO体系与QS9000体系(约半小时轻松叙述)
1.ISO的沿革(ISO国际质量标准组织)
2.ISO9000/9001/9002/9003/9004的差异
3.ISO的初版(1987)二版(1994)三版(2000)之间重点的不同
4.ISO体系与QS质量标准的分合过程
5.2000年ISO重组D/P(设计面/制造面)的精义
十一、质量(××)五大工具的精义
1.××是「稽核」还是「改善」
2.AP-QP质量计划的做法与重视点(QP=Quality Planning,AP=事先产品)
3 .SPC中CA精准度/CP精密度/综合指标CPK值扮演的角色与如何稽核「供货商质量」
4.FMEA检讨表,又称「飞马表」(FMEA=失效模式效应分析)，它的功能与设计意义
5.另二项MSA(量测系统分析)与PPAP(审批程序)的功能
十二、(演练)N1亲和图,Q1鱼骨图与N3关联图中的乌龟图
十三、以范例深入式介绍FMEA飞马表的制作过程
1.区分失效(Failure)与故障(Fault)
2.「飞马表格」中的五大要项
3.问题分析三宝——现象/结果/找原因
4.套入「FMEA表」中的后续动作
十四、活用三大创新手法来寻找质量改善的对策办法
1.创意三宝——KJ亲和图/BS脑力法/SD系统图
2.过滤对策办法的模式---找出佳化改善质量的对质
十五、深入认识「持续改善」的各种手法
1.简介QIE质量改善工程学的九个步骤与方法技术群
2.认识Q7质量管理七手法的简单示意图「怪兽图」
十六、导入「六希格玛改善五步骤——迪麦克模式（DMAIC）」
1.1950年间的「PDCA」模式—计划—改善—行动与对策
2.界定—量测—分析—改善—管控五步骤重点
3.另外的设计与实证步骤（DMADV）
十七、由SPC中CPK值中（综合指标）来建立的如何对供货商要求的改善
1.供货商管理的独立部门
2.「采购人员」要全力习修TQM的知识，做到QCD——质量好/成本低/交期准
3.其它行政单位亦可使用质量管理的「管制图」来做管控
十八、简易范例导入「量测系统分析」的实务做法
1.认识GRR%指标（量具再现性再生性百分比指标）
2.认识二种误差——人为误差与仪器误差
3.使用「勾股定律」计算总变异数
4.对GRR%指标的解释定义
十九、全面认识Q7/N7新旧「质量管理七手法」
1.Q7——鱼骨图/查检表/柏拉图（直方图）散布图/层别法/管制图
2.N7——亲和图/箭头图/关联图/矩阵图/系统图/逻辑图/数据图
二十、六希格玛质量改善活动的组织运作方式的实务式示范
1.四种角色——黑带/大黑带/盟主/绿带
2.执行时的由上到下严格式推动工作
二十一、产品生产制造时可能产生的运作性质量问题
二十二、落实质量优化的组织与步骤方法
