精益价值流（Lean Value Stream）
n 课程背景：
精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其目标是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、成本管理和库存管理等的完整的生产管理技术和方法体系。
企业实施精益生产，就是要根据精益思想的原则，在组织、管理、供应链、产品开发和生产运作方面建立有效的生产方式，以消除所有不增加价值的浪费为目标，逐步改善进而最大限度地谋求经济效益和提高竞争力。
但令人遗憾的是，许多企业在导入精益生产理念和方法后，很少认真地对整个产品的价值流进行分析，就很快进入了大规模的消除浪费活动，这些改进活动虽然可能改善了产品价值流的一小部分，使之流动得更加顺畅，但是其它部分的问题仍会导致大量库存，最终的结果是没有降低成本，甚至有所增加。如果仅仅局部实现了精益，那么改进效果的持续性就会受到限制，不能实现如大野耐一所说的“在全过程中减少浪费”，这将会导致精益生产的实施无法进行下去。
不同行业、不同企业的情况是千差万别的，我们在实施精益的过程中，经常会被企业杂乱无章的背景所迷惑，不知道从哪里、如何实施改善活动，会觉得改善活动无从下手。在这种情况下，就需要有一个有效的工具或方法，能够让我们找出浪费及其原因之所在，然后将其消除，这个工具就是价值流图析技术。
n 课程目的：
1) 培训后学员可以从客户的角度出发，重新认识工作的价值和发现过程中的浪费。
2) 能够灵活运用精益的工具来降低或消除过程中的非增值活动，如缩短换模时间、Poka-Yoke应用，生产线平衡等等具体的改善方法。
3) 学习价值流图析的方法系统地循序渐进地实施精益改进活动，有效控制生产过程中的库存，降低制造周期时间。
n 课程时间： 2天
n 课程大纲：
一、精益生产概论
1、 精益思想的起源
2、 丰田生产方式的特点
3、 7大浪费的识别和消除方法
二、精益的五项基本原则
1、价值
2、价值流
3、流动制造
4、拉动生产
5、持续改善(Kaizen)
三、 价值流图析（案例学习）
1、 价值流图析工具
2、 绘制现状价值流图
1) SIPOC图表
2) Top Down流程图
3) 画过程流、材料流、信息流
4) 数据收集与前置时间（LT）计算
5) 现况价值流图示(模拟练习)
3、 价值流的7项准则
4、 绘制未来价值流图
1) 什么使价值流精益
2) 改善目标确定
3) 没有浪费的精益过程
未来价值流图示(模拟练习)
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5、 实现未来状况
四、精益的核心工具介绍
1、 5S及目视管理
2、 快速换模与缩短前置时间
3、 全面生产维护（TPM）
4、 拉动系统和看板Kanban，
5、 标准作业
6、 Poka-Yoke
7、 精益的实施步骤
8、 案例研讨
