课程大纲
一、【课程背景】
中高层对现场管理的九大心头之痛
1、一线主管工龄普遍较短，缺乏系统的管理知识
2、员工品质意识淡薄，一线主管品质控制无方，致产品合格率只有70%
3、现场布局随意性大，致物料乱放，现场浪费严重
4、工序设计不合理，衔接不良，线平衡无从谈起，致现场在制品库存较多
5、员工作业无标准，员工动作随意性较大，致生产效率低下，计划与实际两重天，经常出现生产任务无法完成
6、团队意识不强、各自为阵现象突出，扯皮现象、鸡毛蒜皮的事不断
7、员工流失率偏高、要冲产量了、老板心急如焚却找不着人，班组文化、内部培训、沟通、激励机制急需完善
8、主管人员在管理上头痛医头，脚痛医脚，整天忙得团团转，生产现场依然乱糟糟
9、今天出问题，明天又卷土重来，同样的问题总是反复出现
二、【课程简介】
《标准化作业》课程是专为生产一线主管开设的实战型技能提升课程；课程设计从生产运营管理的大致框架入手，融入东西方先进的管理方法，其目的是通过对一线主管的技能训练，提高其现场管理能力，从而最终降低企业运营成本。
本课程由在世界500强制造企业工作了20多年的资深生产管理专家授课，语言通俗易懂、互动案例鲜活、内在逻辑清晰，让学员能在轻松的学习氛围中投入和思考；同时基于“技能必须通过训练才能掌握”这一理念，安排丰富的实战训练，确保学员熟练掌握各项必需技能；
三、【课程对象】
生产厂长、生产主管、车间主任、班组长等生产现场各级主管；企业研发部、技术部、品管部、物流部等主管人员。
四、【授课方式】
讲解 案例 互动研讨 问题答疑 NLP技术启发 深度观察 情景对话
五、【课时安排】两天
六、【培训大纲】
第一章标准化
一、标准化概述
1、标准化释义及其特点2、标准化目的与作用3、标准化分类
二、标准化推进
1、标准推进要点2、标准化制订原则3、标准化推进误区
三、标准化效果
四、标准化改善
1、标准化修订标准2、PDCA3、SDCA
五、标准化评估
1、标准完全率2、标准遵守率3、标准落实率
第二章标准作业（SO）
一、作业管理
二、标准作业
1、标准作业释义与前提2、标准作业特征和目的3、员工如何执行标准作业
三、表准作业
四、标准作业三要素
1、节拍时间2、作业顺序3、标准手持（WIP）
五、标准作业“三件套”
1、工序能力表2、标准作业组合票3、标准作业票
六、非标准作业
1、标准作业与非标准作业2、“水蜘蛛”3、水蜘蛛作业步骤
第三章作业标准（OS）
一、现场管理意识
1、寻找物料百态图2、三现主义3、现场改善与执行力
4、优秀现场改善案例
二、精益5S真谛
1、5S推进重点2、5S原理图3、5S推进案例分享
三、定置管理四、可视化管理五、现场IE
六、现场标准化---预防反复七、提案改善活动
第四章作业浪费与效率
一、消灭浪费
1、增值与非增值2、浪费释义与三种形态度3、七大浪费
二、提高效率
1、假效率与真效率2、个别效率与整体效率
3、运转率与可动率4、劳动强化与劳动改善
三、循环偏差四、空手等待
五、暗灯（ANDON）
1、暗灯系统模型2、定位停止3、自律神经系统（快速响应）
六、看板管理七、目视管理
第五章建立标准作业
一、设备安定化
1、按工序顺序配置设备2、U型单元联合生产线3、整流化
二、物料安定化
1、一个流2、同期化3、七大浪费
三、人员安定化
1、多能工与轮换作业2、弹性作业3、多能工培训与多能工化率
四、品质安定化
五、生产线实力与人员配置
第六章改善标准作业
一、提高工作效率
1、追求“一人工”2、作业再分配3、降低在制品库存
二、 标准作业改善
1、改善要点2、改善专家
三、 标准作业改善的实施步骤
1、“三不政策”2、三角形原理3、动作经济20个原则
四、 标准作业改善报告（案例分享）
第七章：标准作业推进
一、编制SOP
1、何谓SOP2、SOP职责3、SOP的格式
4、SOP内容5、SOP语言
二、SOP培训
1、SOP可视化2、SOP理论培训3、SOP实操练习
三、SOP稽查
1、三级检查
四、SOP改善
