精益生产实战培训

精益生产实战培训
课程大纲： 

　　**部分．精益生产理念及发展 
　　• 大野耐一的丰田生产方式 
　　• 人类工业化历程的第三个里程碑 
　　• 大量生产方式的弊端 
　　• 精益生产的理念及目标 
　　• 消除一切浪费 
　　• 前推式生产与后拉式生产 
　　• 在制品与生产周期的关系 
　　• 科特尔定理 
　　• 精益衡量指标——流程周期效率 
　　• 精益生产的成果 
　　• 丰田生产方式给我们的启迪 

　　第二部分．精益生产的技术体系 
　　• 准时生产（JIT） 
　　• 按节拍生产 
　　• 拉动生产与看板系统 
　　• 一个流——精益生产的高级形式 
　　• 均衡化（平准化）生产 
　　• 自働化（而非自动化） 
　　• 快速换模技术 
　　• 柔性制造(生产线) 

　　第三部分．精益生产的支持体系 
　　• 高层参与 
　　• 现场5S管理 
　　• TQM质量控制 
　　• 标准作业与SDCA循环 
　　• 全面生产维护TPM 
　　• IE改善 
　　• 小组工作法 
　　• 员工培训 
　　• 文化的力量——观念转型 

　　第四部分．均衡化生产 
　　• 龟兔赛跑——均衡化的意义 
　　• 生产不均衡产生的原因 
　　• 均衡化生产的基础 
　　1）节拍 
　　2）品种均衡 
　　3）标准作业表 
　　• 如何实现混合生产排程 

　　第五部分．快速反应——柔性制造 
　　• 柔性制造的概念及意义 
　　• 柔性生产单元的设置 
　　• 生产布局改善及其步骤 
　　• U型生产单元 
　　• 1人多工程与多能工培养 
　　• 作业切换的原则 
　　• 缩短前置时间的工具与方法 
　　• 快速换模原理及实现方法 
　　• 案例分析 

　　第六部分．看板拉动系统概要与实施 
　　• 看板拉动生产方式的本质 
　　• 看板的作用和种类 
　　• 看板设计的步骤 
　　• JIT中的缓冲库存 
　　• 如何确定小批量 
　　• 如何确定在制品上限 
　　• 如何计算看板数量 
　　• 看板的发行与维护 
　　• 案例分析 

　　第七部分．标准作业及改善 
　　• 丰田标准作业体系框架 
　　• 标准作业三要素 
　　• 标准作业测定 
　　• 标准作业改善：SDCA与PDCA 
　　• 编制QC工程表七大步骤及其应用 
　　• 丰田生产标准作业书实例 
　　• 案例分析 

　　第八部分 精益管理之改善 
　　• 精益生产改善基础 
　　• 改善之顺序 
　　• 认识和消除差异： 
　　——质量差异将导致缺陷或返工 
　　——时间差异将导致拥堵或延误 
　　• 批量决定流程速度 
　　• 缩短提前期的秘密武器 
　　• 精益改善IE手法 
　　• 差错预防——**次就做对 
　　• 精益管理改善工具 

　　第九部分 过程价值流分析 
　　• 何谓过程价值流? 
　　• 不同类型活动/任务的价值分类 
　　• 时间陷阱——流程延误的真凶 
　　• 利用价值流图寻找关键的20%浪费 
　　• 过程价值流分析七步骤 
　　• 如何优化现有流程 
　　• 利用价值流制定相关的精益策略. 

　　第十部分 精益导入与实施策略 
　　• 丰田精益生产方式导入蓝图 
　　• 我国企业实施精益的经验教训 
　　• 不同行业导入精益的相应策略 
　　• 精益生产领导力 
　　• 精益生产导入阶段及步骤 
　　• 精益导入策划与培训 
　　• 精益改善的持久性 
　　• 精益生产实施差距评估 
　　• 精益生产总结与持续改进 
　　• 案例分析及答疑