章节 知识点
一、精益生产概论 精益概述
精益发展历史
精益五大原则
二、增值与非增值 增值与非增值的概念
八大浪费
识别浪费
识别浪费的方法
消除与限制浪费
三、传统工厂与精益企业的差异 精益核心理念
精益14项基本原则
精益文化
快速换模概述 快速换模概述
快速换模的目的和意义
前置时间、周期时间和换模时间
周期时间缩短
理想状态1：控制换模换线时间在一个CT以下
换理想状态2：模换线时间的一触化(OneTouch)
换模分析方法 数据收集
面条图分析
视频分析
动作分析
浪费识别
作业分析运用ECRS
快速换模逻辑方法 内部作业与外部作业之混淆状态
内部作业转化为外部
分化后的内部、外部作业的作业改善
快速换模操作步骤 步骤1－拍摄作业过程
步骤2－作业分析
步骤3－内外部作业分解
步骤4－7大浪费减少
步骤5－并行作业
步骤6—模块化工夹具设计
步骤7—标准化作业过程
现场换模视频分析 换模计划
换模准备
录制视频
视频分析
新场换模作业改善 制定换模工具清单
换模工具5S管理
制作换模工装车
换模矩阵分析
减少快速换模的4大杀手 减少螺丝
减少调整
减少工具
减少缺陷
模块化设计 工装夹具模块化设计
工装夹具参数化坐标系设计
标准作业的7大步骤 1、确定标准作业的流程
2、确定标准作业的在制品数量
3、确保标准作业的作业时间
4、标准作业改善
5、标准作业过程审核
6、标准作业员工培训
7、标准作业目视化管理
项目汇报 制定项目行动计划
各小组汇报准备
向管理层汇报
高管点评
