精实生产，是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（TPS）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法，精实生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。
系统的掌握精益管理在企业的收益及如何运用
提升改善意识和改善能力
掌握精益生产的实施技法与推行方法，提高企业竞争力！
解决经营过程中常见疑难问题
工厂经理、精益推进团队、生产系统各部主管、现场管理者、制造部长
【课程内容】
第一章、精实管理的概述
1. 中国制造业的“新常态”
2. 企业内部常见问题
3. 精实生产的起源
4. 精实生产的发展
5. 精实生产的核心价值
6. 目前部分企业实施精实生产的障碍
7. 精实生产与精实思想
案例分析：传统企业与精实企业的区别
8. 精实生产意识改变的重要性
第二章、识别浪费（寻找看不见的成本）
1. 浪费意识的转变
2. 了解并识别企业的浪费
3. 企业常见的几种浪费
4. 识别并挖掘浪费
5. 寻找浪费的4M方法
6. 缩减次品、库存浪费
7. 缩减搬运、动作浪费
8. 缩减管理、等待浪费
9. 产能过剩、加工不当浪费
10. 效率意识的转变
假效率与真效率
个别效率与整体效率
可动率与运转率
1. 5S推行的误区与推行技法
2. 现代5S活动的开展实战指导
实例分享:5S推行图片展示
3. 5S的升华
4. 景拍照及摄像前后对比法
案例：5S在企业难点分析对策（真假5S）
5. 全面可视化管理
6. 目视化管理的范围
7. 彻底可视化管理的实施方法
8. 可视化参考标准（部分）
9. 看板管理与精益管理
10. 真实的Kanban管理——精益生产中“Kanban”的真实词义
11. 看板在不同企业现场中的应用
12. 看板制作和设计要点、技巧
13. 如何稳健推进看板管理
第四章、精实生产之：标准化作业
1. 为什么需要标准化作业
2. 标准化作业实施方法
3. 标准化作业的三大要素
4. 标准化作业相关的要求
5. 标准化作业的基础
6. 流线化生产与批量生产的差异
7. 流线化生产的八个条件及步骤
8. 流线化生产的设计原则、要点
9. 柔性单元生产的实施
10. 单件及小批量物流
11. 均衡化生产的目的
12. 节拍时间的意义
13. 生产均衡化的策略和方法
14. 均衡化的生产日程的指定
15. 均衡化生产的四个层面
16. 准时化生产的特点
17. 准时化生产与拉式生产
18. 准时化生产方式(JIT)运用方法
19. 如何实施准时化生产
20. 拉动式生产的支持系统介绍
第五章、精实生产之：设备管理（TPM）
1. 全面生产保全是一种全新的工作方式
2. TPM的起源，理论的兴起，管理体系
3. 推进TPM活动的主要障碍
4. TPM的3大思想
5. 推进TPM的目标及4大成果
零灾害
零故障
零不良
零浪费
6. TPM的“四全”原则
7. TPM的八大支柱
8. TPM的目标
9. 机器设备的使用、点检、保养
10. 设备保养与维修
11. 发生不良时的处理方法
12. 现场设备日常点检与保养
13. 做好设备仪器的日常管理要点
14. 做好设备管理的目视化和点检
15. 认识工序设备的真实效率OEE
案例分析：设备为什么会坏
16. 做好设备管理的三好四会五定
17. 快速换型和缩短周期
18. 缩短换模时间的六种方法
第六章、精实生产之：质量安定化管理
1. 品质变异的来源
2. 零缺陷
3. 品质中的“六个三”
4. 零不良原则
5. 客户导向的品质目标管理
6. 品质成本的管理
7. 设计与制造质量与成本之关系
8. 全员质量意识再造与控制
第七章、精实生产之：问题发现与改善篇
问题发掘的方向
1. 问题是对具有问题意识的人，才成为问题。
2. 没有问题便是最大的问题。
3. 问题分类：救火类/发现类/预测类
4. 问题的层次：业务层次/管理层次/战略层
6. 企业进步是不断发现问题和解决问题
7. 发现生产问题的金科玉律----追根究底
8. 立足现状找问题
9. 发现问题的方法
三不法：不合理/不均衡/浪费
5WIH法
4MIE法
六大任务法
头脑风暴法
学员分组操练
问题解决的方法
1. 两图一表的妙用
2.
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