【课程背景】
精益生产，是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（TPS）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法，精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。
1. 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
2. 提升改善意识和改善能力
3. 掌握精益生产的实施技法与推行方法
4. 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗
5. 控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
6. 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力
7. 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
【课程时间】
2天——3天，6小时/天（可依据企业需求进行调整）
工厂经理、精益推进团队、生产系统各部主管、现场管理者、制造部长
【课程内容】
一、精益生产概述
1. 中国制造业的“新常态”
2. 企业内部常见问题
3. 精益生产的起源
4. 精益生产的发展
5. 精益生产的核心价值
6. 目前部分企业实施精益生产的障碍
7. 14项管理原则
8. 精益管理终极目标七个“零”
9. 精益管理与精益生产
10. 精益生产与精益思想
案例分析：传统企业与精益企业的区别
二、 精益意识改变
1. 精益生产意识改变的重要性
2. 基于基层意识改善的精益
3. 管理的定义
4. 管理的12大内容
5. 管理者意识转变是精益改善的原动力
v 自我修炼，管理者要有思路，有方法
v 管好员工，下属干活有能力，有意愿
v 正确做事，完成工作有效率，有业绩
v 会带队伍，团队建设有活力，有士气
6. 员工意识的转变是精益促进剂
v 改善给企业带来的影响
v 改善的误区
v 帮助员工拥抱变革
v 企业利润及成本模式分析
7. 浪费意识的转变
v 了解识别浪费
v 企业常见的几种浪费
v 识别并挖掘浪费
v 寻找浪费的4M方法
8. 库存意识的转变
v 企业库存的来源和危害
v 库存的冰山现象
v 库存不是必然的
9. 效率意识的转变
v 假效率与真效率
v 个别效率与整体效率
v 可动率与运转率
10. 全局意识的转变
v 精益生产一定是全系统的
v 精益生产的并行工程
v 对整个运营过程的分析
三、 精益生产-工具与方法
1. 精益生产之：6S运动与目视化管理
v 6S推行的误区与推行技法
v 现代6S活动的开展实战指导
v 实例分享:6S推行图片展示
v 6S的升华
v 实景拍照及摄像前后对比法
案例：6S在企业难点分析对策（真假6S）
v 全面可视化管理
v 目视化管理的范围
v 彻底可视化管理的实施方法
v 可视化参考标准（部分）
图片：著名企业可视化管理图片
v 看板管理与精益管理
v 真实的Kanban管理——精益生产中“Kanban”的真实词义
v 看板在不同企业现场中的应用
v 看板制作和设计要点、技巧
v 如何稳健推进看板管理
2. 精益生产之：标准化作业
v 为什么需要标准化作业
v 标准化作业实施方法
v 标准化作业的三大要素
v 标准化作业相关的要求
v 标准化作业的基础
3. 精益生产之：流线化生产
v 精益生产的硬件基础--流线化生产
v 流线化生产与批量生产的差异
v 流线化生产的八个条件及步骤
v 流线化生产的设计原则、要点
v 柔性单元生产的实施
v 单件及小批量物流
案例分析：某大型电子厂装配线的流线化经历
4. 精益生产之：生产均衡化
v 均衡化生产的目的
v 节拍时间的意义
v 生产均衡化的策略和方法
v 均衡化的生产日程的指定
v 均衡化生产的四个层面
v 依据4M1E做好产前准备
v 生产进度随时掌控
v 在制品占用量分析
v 混流生产是均衡化生产的最高境界
5. 精益生产之：设备管理（TPM）
v 全面生产保全是一种全新的工作方式
v TPM的起源，理论的兴起，管理体系
v 推进TPM活动的主要障碍
v TPM的3大思想
v 推进TPM的目标及4大成果
零灾害
零故障
零不良
零浪费
v TPM的“四全”原则
v TPM的八大支柱
v TPM的目标
v 机器设备的使用、点检、保养
v 设备保养与维修
v 发生不良时的处理方法
v 现场设备日常点检与保养
v 做好设备仪器的日常管理要点
v 做好设备管理的目视化和点检
v 认识工序设备的真实效率OEE
案例分析：设备为什么会坏
v 做好设备管理的三好四会五定
6. 精益生产之：快速换型和缩短周期（SMED）
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