课程背景：
在企业中设备是制造产品，创造附加价值的利器，是企业生产运行的重要资源。设备的良好状况，设备的利用状况，设备的运行效率是企业生产管理的重要课题，俗话说“工欲善其事，必先利其器”, TPM帮助制造企业提高生产效率，降低损耗和浪费，压缩成本和费用，减少、预防灾害与故障，消减不良或异常，形成全员参与自主管理的改善文化。
面对微利甚至无利的压力，制造工厂如何能有效应对并生存与发展？残酷的市场就像大浪淘沙一样，加快了优胜劣汰的步伐。此时此刻也给我们企业带来了新的挑战机遇，为了能更有效地帮助制造业抓住机遇，度过难关，强占市场，上海睿卓企业管理顾问公司的多位老师结合十多年制造业生产经验，致力推出了《全面生产保全――TPM管理》课程，坚持采用“案例介绍法”，为了体现TPM带来的直观效果，课件中收录了大量现场案例和现场图片，以图文并茂的形式展示给学员，帮助企业在推进TPM时各取所需，直接引用。以提高企业设备综合管理的能力，解决保全工作中遇到的种种疑难问题。
课程大纲：
第一部分：导论
1.中国500强的差距
2.TPM的起源和发展
第二部分：什么是TPM
1.TPM理论产生来源
2.为什么要TPM
3.TPM定义
4.TPM的8大支柱活动
5.自主管理TPM的7步体系
6.TPM主要内容介绍
7.TPM工作流程
8.TPM活动的3大要素
9.TPM的管理手法介绍
a)三者 b)三现 c)五现手法运用
10.TPM活动的组织及开展要点
11.讨论：我们自己工厂的现实
12.TPM的理念
13.TPM的三大思想
14.TPM的成果
15.TPM导入的12个阶段
16.TPM成功的10个关键
第三部分：自主管理TPM的开展
1.为什么要推进自主管理
2.什么是自主管理
3.自主管理的手段和目的
4.什么是故障
5.故障的分类
6.设备故障规律
7.突发故障和慢性故障
8.慢性故障的基因结构
9.消除慢性故障的6大方法
10.恶化
11.故障零化的原则
12.最佳状态联想法
13.潜在缺陷
14.微缺陷的思考方法
15. Heinrich法则
16.故障零化的5条对策
17.故障解析的步骤
18.TPM管理的规范化
19.自主管理展开的思维模式
20.自主管理的着眼点
21.运转部门的自主管理活动3阶段
22.自主管理活动的7步管理
（1）第一初期清扫阶段
（2）第二阶段寻找发生源困难部位对策阶段
（3）第三阶段制定自主保全临时基准
a)什么是不正常
b)不正常的发现
（4）第四阶段总检点
（5）第五阶段自主点检
23.TPM管理的5－6架构
（1）6 S是先锋
（2）6源要清除
（3）6改要坚持
（4）6 T要活用
（5）6零要追求
24.自主管理成功的12要素
第四部分：专业保全和重点改善
1.设备管理在生产活动中的位置
2.设备管理的目的
3.专业保全的目的和必要性
4.专业保全基本条件的整备
5.专业保全方式分类
6.讨论：传统设备管理与设备综合效率的区别
7.专业保全的6步骤体系
8.MP设计是什么及其目的
9.MP设计的5个出发方面
10.重点改善的推进方法
11.人、机、料、法对应6大浪费的24项损失结果
12.经营生产的16大损失
13.重点改善活动的7大步骤
第五部分： TPM的组织
1.TPM推进流程
2.推进TPM的组织结构
3.TPM推进过程中的项目管理
（1）成员选择
（2）启动项目前的准备
（3）项目的风险管理
（4）项目的计划和实施
（5）过程中问题的解决
（6）项目要素管理
（7）项目完成
4. TPM小组活动
（1）小组活动……
（2）小组活动的4阶段
（3）组长的作用
（4）TPM小组活动活性化8大措施
（5）TPM小组活动活性化5大技术
（6）头脑风暴4原则
第六部分： 如何推进TPM
1.TPM推进流程
2.TPM的导入和推进基准调研
3.TPM组织建立和目标、计划制定
4.TPM推进中6S、6源活动的切入
（1）6S
（2）6源是什么
（3）6源的分析工具
5.样板的创建和推广
6.设备检维修系统解决方案
（1）设备维修体系策略
a)初始故障期 b)偶发故障期 c)耗损故障期
d)11种常用维修模式的界定
f)维修策略和模式的优化组合5要素
（2）现场信息的采集和诊断
a)检查 b)监测 c)诊断工具
（3）维修的组织安排和运行过程
a)组织设定 b)资源配置
（4）维修规范化
a)设备维修技术管理规范化
b)维修标准
c)运行/维护/维修流程规范化
d)合同化维修流程的规范化
f)维修行为的规范化的6大内容
7.现场改善和员工合理化建议
8.员工未来能力持续成长
9.检查评估和激励
10.下一轮工作
第七部分：TPM推进方法和技巧
1.可视化管理
2.定置管理
3.目标管理
4.诊断分析工具的运用
（1）契合法
（2）差异法
（3）契合差异并用
（4）共变法
（5）剩余法
（6）ABC分析
（7）鱼骨分析
（8）PM分析
（9）剥洋葱法
（10）劣化趋势图分析
（11）故障树分析
（12）故障的集合优选搜寻法
（13）失效模式、影响和危害性分析
5.OPL教育
