七大浪费
【课程背景】
生产线存在着各种浪费，精益生产体系成功的总结出了生产中普遍存在七大浪费，通过
改善不断消灭七大浪费，精益生产的起源丰田公司取得了巨大的成功。学习和了解七大
浪费的知识，可以使企业节约成本，得到巨大的经济效益。
【课程收益】
通过培训了解浪费的原因，寻找到企业普遍存在的浪费现象，找到消灭浪费方法，从
而大幅度的提高企业的生产效益。
【培训大纲】
一、企业生产中的常见问题
1、图片寻找问题
2、视频寻找问题
3、问题总结
二、精益生产概论
1、什么是精益生产
2、张富士夫的架构屋
录像:自働化/准时化
3、5S游戏
4、为什么要引入精益生产方式
三、精益生产的核心----杜绝浪费
1、什么是浪费？
2、制造过剩的浪费
（1）什么是制造过剩？
（2）制造过剩导致的后果？
（3）制造过剩的原因？
（4）制造过剩的对策
（5）制造过剩的注意点
案例:堆满产品的现场
3、加工本身的浪费
（1）什么是加工本身浪费？
（2）加工本身浪费的后果？
（3）加工本身浪费的原因？
（4）加工本身浪费的对策
（5）加工本身浪费的注意点
案例:多余的材料
4、搬运的浪费
（1）什么是搬运的浪费？
（2）搬运浪费的后果？
（3）搬运浪费的原因？
（4）搬运浪费的对策
（5）搬运浪费的注意点
案例:工厂现场分析
5、库存的浪费
（1）什么是库存的浪费？
（2）库存浪费的后果？
（3）库存浪费的原因？
（4）库存浪费的对策
（5）库存浪费的注意点
案例:工厂的大仓库
6、动作的浪费
（1）什么是动作的浪费？
（2）动作浪费的后果？
（3）动作浪费的原因？
（4）动作浪费的对策
（5）动作浪费的注意点
案例:摊煎饼
7、等待的浪费
（1）什么是等待的浪费？
（2）等待浪费的后果？
（3）等待浪费的原因？
（4）等待浪费的对策
（5）等待浪费的注意点
案例:工作的等待
8、次品的浪费
（1）什么是次品的浪费？
（2）次品浪费的后果？
（3）次品浪费的原因？
（4）次品浪费的对策
（5）次品浪费的注意点
案例:堆积的次品
9、视频找找浪费
10、动漫如何改进生产消灭浪费
四、改善案例
组件案例：装框少人化
某公司通过发现浪费消灭浪费的活动，运用ECRS、布局重组、节拍时间计算等改善手段
，成功的节约了600多万元费用。
电池案例：清洗产出最大化
某公司通过消灭动作浪费、人员配置优化、减少搬运浪费等改善方法，成功在一个生产
单元节省了一台清洗机。
【课程对象】企业各级管理人员。
【培训形式】现场讲授、视频资料、案例分析、经验分享、
【课程时间】1天
