欧美汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验，总结和提出五大核心工具，中国汽车工业尚处于发展阶段，企业的管理方法、技巧等与世界水平还有较大的差距，在学习和应用这些工具时，必须洞悉行业特性和规律，再来理解每一个工具的工作思路、工作步骤，以及这些工具之间的联系。 在实践中，很多企业是完全照搬手册内容，没有考虑企业需求和产品特性，建立产品策划流程，运用起来非常吃力。另一个问题就是不理解各个工具之间的逻辑关联性，导致工作之间缺乏衔接。
以质量策划（APQP）实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划等工具；研讨企业现有工具在应用过程中存在的问题，进而找到改进的方法。
单元 | 主要内容 | 目的 |
工具之一：先期产品质量策划和控制计划（APQP&CP）【5-10小时】 | ||
0 | 破冰案例研讨 | 引导学员思考为何需要建立APQP |
主机厂的产品管理 | ||
1 | APQP概述 | |
APQP的定义与目的 | 结合破冰案例研讨，引导学员思考企业对产品策划的需求 | |
APQP的优点 | ||
实施APQP的基本原则和方法 | 分析模板：项目小组立项书 | |
小结：实施APQP的目标 | ||
2 | APQP的实施过程 | |
APQP实施时机 | ||
汽车行业的产品质量策划进度表 | 案例分析 | |
分组练习 | 选择客户某类产品，研讨产品策划的阶段及各阶段的起点和终点 | |
APQP的启动 | 案例分析：某零件厂APQP项目风险评审，帮助学员掌握如何识别项目风险 | |
建立质量阀（Quality Gate） | 根据风险设置项目监控点，以及各部门如何协调，缺乏这个过程会导致APQP流于形式 | |
交付结果和开阀条件 | ||
APQP的管理方式 | ||
APQP阶段一：计划和确定项目 | ||
客户的呼声：市场调查 | 模板分析：市场调研分析表 | |
客户的呼声：经验教训 | 模板分析：某主机厂的经验教训管理表 | |
客户的呼声：佳实践 | ||
系统分析客户需求的方法：$APPEALS | 引入简单的工具，帮助学员如何识别客户的需求 | |
业务计划/营销策略产品 | ||
过程的标杆和设想 | ||
客户输入：客户设计资料的评审 | 模板分析：产品责任书 | |
“计划和确定项目”的输出 | ||
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程**阶段应交付的工作成果 | |
阶段总结：管理者支持 | 模板分析：里程碑检查提问表 | |
APQP阶段二：产品设计和开发 | ||
可制造性与组装设计 | 案例：某汽车产品的可制造性设计原则 | |
设计评审、验证 | 模板分析：某主机厂的设计验证表 | |
制造样品及样件制造控制计划 | 模板分析：样件控制计划 | |
工程图纸、工程规范 | 模板分析：设计信息检查表 | |
图纸和规范更改 | 案例分析：工程变更管理流程及模板 | |
材料规范 | 案例分析：前期采购 | |
新设备、工装、设施和仪器要求 | 模板分析：工艺装备准备明细表 | |
特殊产品和过程特性 | 案例分析：特殊特性管理 | |
产品特性的金字塔 | ||
产品特殊特性与过程特殊特性 | ||
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程第二阶段应交付的工作成果 | |
阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持 | ||
APQP阶段三：过程设计和开发 | ||
包装标准、包装规范 | ||
过程流程图 | 实例：某一级供应商的流程图 | |
场地平面布置图 | 实例：场地平面布置图 | |
过程FMEA/控制计划/指导书 | ||
MSA/Ppk计划 | 模板分析：MSA/Ppk计划 | |
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程第三阶段应交付的工作成果 | |
阶段总结：管理者支持 | 模板分析：生产过程具体策划的认可 | |
APQP阶段四：产品和过程确认 | ||
试生产 | ||
MSA/Ppk | ||
生产件批准（PPAP）/控制计划 | ||
生产确认试验 | 模板分析：新品鉴定报告 | |
包装评估 | 模板分析：包装验证评价表 | |
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程第四阶段应交付的工作成果 | |
阶段总结：品质策划确认和管理者支持 | ||
APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施 | ||
减少变异、客户满意、交货和服务 | ||
经验教训和佳实践的有效利用 | ||
单元小结 | ||
3 | 如何开发控制计划 | |
控制计划的效益 | ||
过程控制路线图 | ||
将PFMEA联接到CP | 案例分析 | |
影响控制计划的几个因素 | ||
开发控制计划的控制方法 | ||
控制计划评估清单 | ||
单元小结 | ||
4 | 工具之二：生产件批准程序（PPAP）【1-2小时】 | |
PPAP目的和的适用对象 | ||
PPAP流程示意图 | ||
何时提交：顾客提交要求 | ||
何时提交：顾客通知 | ||
提交的等级和要求 | 特别说明提交资料应检查的注意事项 | |
零件提交状态 | ||
APQP及PPAP总结 | ||
工具之三：潜在失效模式和效应分析（FMEA）【6小时】 | ||
1 | FMEA概述 | |
FMEA的类型与使用时机 | ||
FMEA的定义 | ||
FMEA开发小组团队 | ||
定义FMEA的客户 | ||
单元小结 | ||
2 | DFMEA的实施 | |
DFMEA的目标 | ||
FMEA分析范围分析方法 | 用案例介绍几种分析方法 | |
分组练习 | 以客户产品进行FMEA分析范围研讨 | |
项目/功能与要求分析 | 案例分析说明 | |
潜在失效模式分析与其后果分析 | 案例分析说明 | |
严重度评分 | ||
潜在失效起因/机理分析 | 案例分析说明 | |
分组练习 | 接上个练习，分析该产品功能的失效模式、后果及起因/机理 | |
现行设计控制分析 | 案例分析说明 | |
预防控制措施和探测控制措施 | ||
发生度和探测度评分 | ||
分组练习 | 接上个练习，分析该产品应采取的预防控制措施和探测控制措施 | |
RPN评估 | 案例分析：RPN评估 | |
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