一、课程背景：80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。
根据** 新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。
二、课程目的：使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。
三、参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、管理层及工程师。
四、课程提纲：（1天/6H）
FMEA的类型及分析对象
创建FMEA的七步法
七步法的优点
1、DFMEA的实施（1天/6H）
步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）0.5H
· 项目策划（Project Planning）
· 识别DFMEA项目和定义DFMEA边界
· DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】
· 转版**步：FMEA表头/范围定义转化
· 步骤一的利益
步骤–2：结构分析（Structure Analysis）0.5H
· 系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
· 方块图：确定分析对象【案例】
· 接口分析：描述系统要素之间的相互作用
· 结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】
· 分组练习与研讨一：练习产品结构分析
步骤–3：功能分析（Function Analysis）1H
· 功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途
· DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】
· 参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】
· 分组练习与研讨二：练习产品功能分析
· 转版第二步：结构分析和功能分析转化
步骤–4：失效分析（Failure Analysis）1H
· 失效模式的类型和失效链
· DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层）
· DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】
· 失效分析结构树【案例】
· 转版第三步：失效链的转化
· 分组练习与研讨三：练习产品失效分析
步骤–5：风险分析（Risk Analysis）1H
· 当前预防措施和探测措施【案例】
· DFMEA痛点五：设计控制结构树
· DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路
· 转版第四步：当前设计控制的转化
· 严重度、频度、探测度评级标准
· 行动优先级（Action Priority：AP）【案例】
· 分组练习与研讨四：练习产品风险评估
步骤–6：优化改进（Optimization）1H
· 优化措施的顺序
· 措施的状态管理【案例】
· 转版第五步：优化措施的转化
步骤–7：结果文件化（Results Documentation）1H
· FMEA报告
· 小结：DFMEA逻辑
