全体干部集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
企业问题概论
一、什么是问题
二、发现问题的前提
三、现场改善的本质
企业发现问题的三大诀窍
一、5W
二、3现主义
三、8大浪费的认识
企业解决问题、实施改善九大法则
借鉴日本丰田先进管理方法，以制造业现场为例，讲解如何改善
法则一：工艺、物流图的使用
1.使用目的：依据工艺加工顺序，把握产品在制造过程中的物流
2.如何使用更加有效
法则二：机器加工能力的测时
1.如何实现单元生产——产品族的调查方法
2.如何测量机器的加工时间及人的动作时间
3.设备选型时的注意事项
法则三：标准作业与作业标准的制定
1.标准作业与作业标准的区别
2.标准作业的组合票制作
3.作业标准制定的要素
4.案例：丰田公司的实际案例
法则四：设备的快速换产
1.实现设备快速换产重要性
A．对于缩短制造周期的重要性
B．对于控制产品成本的重要性
2.SMED的实现方法
3.实际的改善案例
法则五：装配线的效率管理
1.装配线可动率化的计算方法与管理及改善案例
2.装配线的平衡效率管理及改善案例
3.质量对于装配线效率的影响及案例分析
法则六：现场5S活动的开展
1.5S的内涵与思维方式
2.5S活动前的准备
3.5S推进的工具
4.现场5S的实战训练
5.如何实施坚持
法则七：动作的分析方法
1.现场12种常见动作的浪费分析
2.动作改善的原则与着眼点
3.动作改善方法的具体应用
法则八：现场管理的目视化
1.目视化现场管理的定义和作用
2.目视化现场管理的实施方法
3.目视化现场管理的等级
4.目视化现场管理的效果评估方法
法则九：创意功夫活动的开展
1.创意功夫活动开展的意义
2.活动开展的组织方法
现场改善经典案例分享
一、丰田工厂的评价基准
二、丰田2页纸的改善案例
三、丰田的班组改善的案例
