课程结构：
理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、游戏15％、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成。
课程对象：
生产主管、车间主任、班组长、督导员、线长等
课程内容：
一、对现场问题的深刻认识
新经济时期面临的主要问题与挑战
现场问题产生的来源
现场问题对企业的意义、作用
员工对待问题应持有的态度
【人】的问题的四种发生型类
分析现场问题的一般思路、步骤
分析现场问题的一般方法、工具
发掘与解决问题是企业发展内在动力
面对问题的心态
实例分享:VCD欣赏
二、问题发现分析与系统解决
面对问题的心态与新思维
认识和识别问题的根本原因
面对复杂的工作--如何突破困境问题分析与解决正确之程序
现场的问题分析与解决技巧
两图一表的妙用
找出主要原因—关联图法
系统处理现场问题
案例:你会如何处理这件事？
生产现场问题解决的系统思维方法
问题分析—5WhyAnalysis
案例讲解：杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划
案例练习：5Why分析演练--为何活塞动作迟缓
分析问题的方法之4M1E
分析问题的方法之PDCA手法
西方工作改善之问题分析5F法
东方工作改善之问题分析4步骤法
改善合理化步骤
问题处理四步法案例游戏：从游戏中体会解决问题的方法
三、搭建解决问题平台
搭建学习交流平台
成立相关协会
成立专项俱乐部
成立项目小组（如QC小组）
定期经验交流会
养成现场OJT教育习惯
建立配套的奖励激励制度
案例：丰田公司(现场OJT教育)
案例：现场OJT教育室VCD欣赏
OnePointLesson工具应用
案例讲解：单点课程（OPL）
练习：自己做做看
班前班后会对问题的处理
现场管理工作重点
四、随时让问题暴露出来
简单管理目视化
目视管理的水准
第一时间暴露问题方法
案例：图片欣赏、讲解
目视管理改善计划书
稳健推进现场看板管理
让每位员工都清楚问题
案例：图片欣赏、讲解
案例：现场VCD欣赏
目视化参考标准
看板的制作要求
练习：自己动手做看板
五、从数字中找问题
通过时间分析找问题
观测数据处理--剔除异常数据
标准时间的设定
通过标准化获得稳定发展
案例：实际操作、生产效率
现场标准化与非标准作业管理
案例：数据收集分析发现问题
生产平衡中问题在哪里？
案例：VCD欣赏
工序标准化与现场均衡统一
六、解决现场问题常用工具
5SS管理
目视管理
看板管理
流程式布局
PDCA管理循环
作业标准化
OPL
推行设备的TPM
全员质量控制TQM
IE工程
防错、防误、防呆
快速换模SMED
工序平衡
ECRS法
5Y分析
6西格玛
多技能员工
