所属领域
生产管理 > 现场管理
适合行业
电力能源行业 生产制造行业 汽车服务行业 通信行业 其他
课程背景
美国总统特朗普问苹果CEO库克：“为啥不把苹果手机的生产，转移到美国本土呢？”库克先生回答道，“敬爱的总统先生，您可能低估了中国强大供应链的能力了……” 小米公司创始人雷军先生，每年都会亲自去小米的主要供应商去做拜访。供应商产品质量、成本和交期的管理水平直接决定了组织的竞争能力。因此，要有一批合作的稳定的战略合作伙伴供应商。 供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当， 我们不再是质量问题的救火员，而是供需战略合作伙伴的枢纽，运用科学的质量管理方法，提升供应商的质量，达到共赢和长久合作。
课程目标
▲掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责 ▲掌握供应商开发管理流程与质量管理实用工具 ▲掌握供应商综合评估方法和技巧 ▲组成跨部门协作团队进行供应商调查、评、选、考、管的科学流程体系 ▲掌握质量问题发生时的8D等解决方法
课程时长
一天
适合对象
SQE，品质工程师／经理、IQC来料检验主管、体系工程师／主管、采购工程师／经理、供应商辅导项目工程师／经理、研发经理、市场经理等。
课程大纲
课程大纲
第一讲：质量管理的关键与基础
质量事故案例1：三鹿奶粉安全事故
质量事故案例2：三星Note7连环爆炸事故
质量事故案例3：长春长生的假疫苗事件
一、TQM起源
1.起源：1961年通用电气，质量部长费根堡姆首次提出
2.定义：企业各部门中，做出质量发展、质量保持、质量改进计划
二、质量管理的代表系统
1.美国系统
2.日本系统
3.前苏联和东欧系统
4.中国的TQM发展
三、七项质量管理原则（ISO900012015）
1.以顾客为关注焦点
2.领导作用
3.全员参与
4.过程方法
案例教学：湖南12岁小孩杀亲姑姑和表妹，谁之过？
5.改进
6.循证决策
7.关系管理
四、克罗斯比质量管理四原则
1.质量就是符合要求，而不是好。“好、卓越、美丽、独特”等描述都是主观和含糊的。
案例教学：罗振宇采访罗永浩质量水准观——脱离成本谈质量毫无意义
2.真正意义上的质量问题不存在，质量问题应归结到生产、设计等一系列问题上，靠预防不是检验
3.对于工作表现唯一衡量指标就是质量成本，即当要求没有符合时而产生的额外费用。
4.对于工作表现的唯一标准就是“零缺陷”，它意味着要满足整个工作过程的全部要求。
第二讲：SQM团队建设和SQE的角色分析
一、组织中供应商质量管理角色定位
1.SQM角色和视角分析
2.SQM的几种典型的职能划分和归属
1）消防员型
2）检验员型
3）审核员型
4）辅导员型
5）项目型
3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
二、SQE角色期待与要求
1.SQE作为“标志性建筑”分工和职责
1）技术身份
2）监控身份
2）协调身份
3）项目身份
2.几种新型的组织形式的关键点
3.供应链管理型，采购中心型，项目型
第三讲：供应商评价与选择
一、供应商的选择依据
1.体系、过程与产品审核的区别与时机
2.供应商“面”评价流程
3.供应商评价选择体系四原则与执行要点
二、供应商的现场评鉴
1.审核准备：检查表、审核基准、审核工具
2.Cross-Function Team组成、成员组成及资格、分工会议与联络
3.成功的初次会议正式审核认证要点及步骤
4.管理体系、信赖管理，QMS与纠正预防措施，过程能力、服务、二级供应商管理
5.物料质量控制，现场管理，产品和过程控制
6.供应商质量审核实战经验分享
1）供应商的客户投诉处理，如何看，问什么
2）人、机、物、料、法、环如何打分
3）为什么去看不良品区及仓库
4）如何从产品精度查计量仪器
5）如何问话、现场验证、如何记录
6）末次会议如何开：五五法（表单）
7）考查后打分评估处理结果
8）供应商现场审核后的改进计划与跟踪
第四讲：供应商样品件与生产件批准
一、样品件与生产件的管理要求
1.样品件承认作用
1）图纸规格一致性
2）技术、设备、检测能力
3）理解要求
2.样品件承认流程与要点
二、PPAP生产零组件批准程序
1.什么是PPAP
2.PPAP的目的与提供时机
3.PPAP的提交等级
4.PPAP的批准状态
第五讲：供应商质量问题处理与供应商绩效评价
一、供应商质量问题处理
1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物
2.问题发生与解决5Why 5W2H与三现、三不主义
3.8D的含义及由来及实施8D的目的
4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点
案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程
5.产品过程审核方法
6.供应商控制计划CP要求
二、供应商绩效评价
1.供应商考评：意义及考评方法
2.优秀供应商激励方法
3.列管供应商管理方法
4.月报制度、供应商大会、供应商日
5.企业内部跨部门合作协同供应商关系管理
第六讲：供应商生产现场质量控制
一、生产现场源头的质量控制
1.SDCA循环法
1）建立标准：制定作业标准、规范员工操作手法、明确环境控制标准
2）实施标准：作业标准培训、考试&评估
3）监督检查：IPQC品质人员监督、现场管理人员的监督
4）纠正/改善：对于违规的纠正、对于作业标准的改善
2.现场源头的控制流程
控制源头（生产要素）==》监控过程（生产加工）==》关注输出（产品）
二、质量异常的源头拦截
1.过程质量控制的“三不”原则
1）原则一：不接受不良品，管理方法——工序互检
2）原则二：不生产不良品，管理方法——源头控制
3）原则三：不流出不良品，管理方法——源头拦截
2.源头拦截的方法
1）首件检查：操作者实施，管理者确认，检查者复核
案例分享：江苏某纺织大厂频发的用错物料的事故
2）过程自检：全数自检，按频率或比例抽检
3）过程抽检：批次抽检，按时段抽检，同步抽检
4）工序互检：批次互检，按时段互检，全数互检
三、质量控制的指标
1.IPQC首检合格率
2.IPQC抽检合格率
3.全检合格率
4.返工率
5.报废率
参考文档：《生产现场质量控制流程图》
参考表单：《首件检查记录表》、《IPQC制程检查清单》
