**部分 精益 思想篇
1、精益生产价值体系
◆ 精益生产的起源
◆ 精益生产的核心价值
◆ 价值流与价值流图
◆ 识别客户增值与非增值
◆ 中国企业实施精益生产的障碍
2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系
◆ 精益生产与IE改善的关系
◆IE改善常用的手法
◆ 生产方式革命里程碑
◆ 持续改善
第二部分 精益意识篇
1、员工意识
◆ 改善给企业带来的影响
◆ 改善的误区
◆ 帮助员工拥抱变革
◆ 企业利润及成本模式分析
2、浪费意识
◆ 企业常见的7 3=10种浪费
◆ 识别并挖掘浪费
◆ 寻找浪费的4M方法；
◆ 消除浪费的有效方法
◆ 减少1成浪费相当增加1倍销售额
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3、库存意识
◆ 企业库存的来源和危害
◆ 有效的消除库存的方式
◆ 库存策略和解析批量
4、效率意识
◆ 假效率与真效率
◆ 个别效率与整体效率
◆ 可动率与运转率
5、全局意识
◆ 对整个制造流程进行分析
◆ 对单面流程进行分析的危害
◆ 不断的改善
第三部分 生产体系改造篇（上）
1、流线化生产
◆ 精益生产的硬件基础--流线化生产
◆ 流线化生产与批量生产的差异
◆ 流线化生产的八个条件及步骤
◆ 流线化生产的设计原则、要点
◆ 柔性单元生产的实施
◆ 单件及小批量物流
◆ 案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
2、安定化生产
◆ 人员的安定
1）标准化作业
2）标准化的三大要素
3）生产节拍运用与计算
4）标准化作业实施方法
5）员工多技能
6）实施一人多机
7）动作经济原则
◆ 设备的安定
1）可动率才重要
2）理解OEE及计算方法
3）如何计划和实施TPM工作
4）自主保全与零故障
5）精益设备的选择
◆ 品质的安定
1)品质变异的来源
2)零缺陷
2）品质中的“六个三”
3）零不良原则
4）客户导向的品质目标管理
5）品质成本的管理
6）设计与制造质量与成本之关系
7）总质量成本曲线划分区域
8）质量成本改进模式与效应
9）六西格玛的认识
10）全员质量意识再造与控制
※演练：谁为质量负责
◆ 物量的安定
1）经济批量不经济
2）快速切换的方法和原则
3）SMED的定义
4）快速切换的改善着眼点及思路
5）快速切换的实施法则
◆ 管理的安定
1）现场管理
2）如何形成现场改善自律机制
3）可视化管理--让问题看得出来
4）多功能的自我领导团队、教育与改善
第三部分 生产体系改造篇（下）
3、平稳化生产
◆ 何为平稳化生产
◆ 生产进度与生产能力不足的对策
◆ 生产计划安排原则
◆ 生产排程的高明做法
◆ 依据4M1E做好产前准备
◆ 生产进度随时掌控
◆ 在制品占用量分析
◆ 平稳化生产的技巧
◆ 混流生产是平稳化生产的高境界
4、自动化(jidoka)生产
◆ 自动化和带人字旁自动化的区别
◆ 实现jidoka的三个手段
◆jidoka的有效工具--按灯制度
◆ 快速处理问题系统
◆ 问题管理—5F法和刨根法
◆5Y分析
◆ 合理化四个步骤
◆PDCA循环
◆ 均衡化生产
※ 案例分享
5、准时化生产(JIT)
◆ 准时化生产的特点
◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别
◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法
◆ 如何根据需求计算需求节拍
◆ 生产节拍的计算方法
◆U型生产线与单件流
◆ 如何实施准时化生产
◆ 拉动式生产的支持系统介绍
◆ 一个流生产
◆ 看板生产的条件
◆ 看板生产的规则
※ 案例练习：如何计算看板数量
第四部分 精益推行技法篇
◆U型布局
◆ 流程式布局
◆ 多技能员工
◆ 作业标准化
◆5S管理
◆ 推行设备的TPM
◆ 目视管理
◆ 看板管理
◆ 全员质量控制
◆ 防错、防误、防呆
◆ 快速换模
◆IE工程
◆ 工序平衡
※ 案例分享
※ 精益生产模拟演练
※ 精益生产评估和衡量
第五部分 精益效率提升篇
◆ 高效率改善:意识改革
◆ 高效的硬件：生产系统布局
◆ 高效的运行准则：标准作业
◆ 高效基础---时间研究
◆ 高效的支持保证：快速换模SMED
◆ 让低效率无所遁形：作业测定
◆ 让低效率无所遁形：目视管理方法
◆ 让低效率无所遁形：动作分析
◆ 效率改善方法：MODAPS法
◆ 效率改善方法：动作经济原则
◆ 效率改善方法：单元化生产
◆ 效率改善方法：jidoka生产
◆ 效率改善方法：ECRS
◆ 效率改善方法：平衡生产线
※ 案例分享
※ 精益生产模拟演练
