课程背景：
班组是企业安全发展战略落地的根本！班组长的胜任能力决定了班组安全管理绩效！
班组长面临的安全管理瓶颈问题：
想干，但不会干：安全思维没有转变；角色认知定位不准确；工具方法不知道不会用
。
学的不少但用的不多：安全知识应用能力不足；实践咨询指导欠缺；学非所用，用非
所学。
基于解决企业安全管理问题，体验式安全培训，让安全培训回归培训本质！提升班组
长安全管理胜任能力，提升班组安全绩效，提升安全战略执行力，实现企业本质安全，
生产中有安全，安全中有生产。
课程收益：
通过本课程的学习，掌握班组长在安全管理中的担当作用，明确安全不是为安监、领
导、公司而做，强化角色意识，承担并履行安全职责；通过系统学习现代班组安全管理
、风险识别与隐患控制的方法，用系统的安全管理工具和方法，标准化建设，打造卓越
的“零”事故安全文化，建设“零”事故现场，提高生产效率，降低安全生产成本。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：
企业中基层管理者、制造型企业的厂长、生产经理、车间主任、科（课）长、班组长、
作业长、工段长、一线管理者、生产储备管理干部。
课程方式：内训式：讲授 案例分析 分组研讨 实战演练 小组竞赛
课程大纲
导入：班组长安全角色认知
一、班组长的的角色认知
1. 班组长的地位和作用
2. 班组长应具备的素质和管理能力
3. 班组长安全管理职责
二、如何做好生产线员工的教育培训
1. 班组新进员工的上岗培训重点
2. 在职员工的教育训练重点
3. 班组员工教育训练执行步骤
第一讲：班组长的现场管理
一、晨夕会管理
1. 晨夕会的好处和安排
2. 晨夕会的主要内容
实战演练：团队晨会夕会大PK
二、5S管理与五常法
1. 整理（常组织）
2. 整顿（常整顿）
3. 清扫（常清洁）
4. 清洁（常规范）
5. 素养（常自律）
头脑风暴：5S推行当中的困惑
三、目视管理与看板管理
1. 目视管理与作业现场
2. 可视化看板的巨大作用
案例分析：你的上司最赏识什么样的管理者？
讨论练习：用团队建设领导者最佳实践工具测量你的管理风格
随堂练习：学以致用，制做看板
四、4M变更控制和如何控制
1. 作业者变更
2. 工装夹具设备变更
3. 材料变更
4. 作业方法变更
案例分析：4M变更案例分析
五、班组统计报表和设备管理
1. 统计报表的作用
2. 各种报表常见的问题
3. 班组作业报表的管理
4. 设备保养分类和设备的目视管理
案例分析练习：学以致用，班组报表改错题
实战练习：如何做好班组现场管理
标杆案例：强势的现场——美的班组长怎么做
第二讲：如何控制人的不安全行为
一、作业人员不安全行为的表现
1. 人的不安全行为的概率
2. 人的不安全行为的分类
二、怎样提高人员的安全意识
视频案例分析：事故的代价
实战练习：写出团队的安全承诺并实施
三、不安全行为的原因分析及解决方法
1. 人的不安全行为的首要成因
2. 制定本单位安全生产责任制的要求
3. 建立、健全本单位安全生产激励机制
4. 提高员工素质，自我管理约束
5. 用事故案例进行全员教育
6. 检查督促激励，狠抓责任落实
四、怎样消除习惯性违章
1. 分析违章原因，持续改进管理
2. 安全生产管理强制性
3. 弥补传统安全生产管理的缺陷
五、作业的标准化
1. 实施目标管理
2. 建设安全文化
3. 推行科学的安全管理方法
案例分析：不同场景你扮演着不同的角色
实战演练：如何做好班组现场人的安全管理
第三讲：如何控制物的不安全状态及环境
一、控制物的不安全状态
1. 健全设备管理制度
2. 做好设备的安全检查
案例分析：杜邦安全最佳实践DNT和LTCT
二、控制环境及其他
1. 职业危害的防范
2. 员工不良情绪的管理
3. 厂内交通安全防范
4. 厂外交通安全防范
案例分析：杜邦安全最佳实践TAKE TWO
第四讲：班组现场管理案例分析
1. 班组员工教育训练案例分析
2. 班组员工激励案例分析
3. 班组员工现场改善案例分析
案例：班组一日管理内容
实战演练：掌控班组作业全流程，根据提示画出流程图
第五讲：自我管理艺术及管理理念的提升
一、职业生涯规划与认识自我
二、目标管理
1. 目标基本概念
2. 设定目标步骤
3. 目标如何分解
4. 目标达成步骤
三、有效沟通
1. 倾听和说的技巧
2. 与不同性格的同事、下属、上司相处
3. 与平级、上下级有效沟通，处理异议
四、自我时间管理
1. 合理处理
2. 反思评估
3. 优化调整
4. 事先计划
案例分析：运用5WHY彻底解决问题，持续改善
五、如何解决与品管部、业务跟单之间“铁三角”关系
1. 用行动告诉上司：我是多么的优秀
2. 怎样赢得上司的赏识
3. 用行动引导下属：我是多么的称职
4. 如何处理与员工之间的冲突
5. 如何协调班组与品管之间的矛盾
6. 如何协调班组与业务之间的矛盾
