自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知，16949的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
学员需配合电脑（分组）学习
3-6天，学员需配合电脑（分组）学习。
企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和16949小组成员。
◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。；
◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求；
◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。
第一部分 AQPQ&CP-产品质量先期策划和控制计划
引 言
一. 16949质量体系文件结构
二. APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
1. 产品质量策划循环图
2. 产品质量先期策划责任矩阵图
三. 产品质量策划基本原则
1. 组织小组
2. 确定范围
3. 小组间的联系
4. 培训
5. 顾客和组织的参与
6. 同步工程
7. 控制计划
8. 问题的解决
9. 产品质量的进度计划
10. 与进度图表有关的计划
第一章 计划和确定项目
1.1 顾客的呼声
1.2 业务计划/营销策略
1.3 产品/过程基准数据
1.4 产品/过程设想
1.5 产品可靠性研究
1.6 顾客输入
1.7 设计目标
1.8 可靠性和质量目标
1.9 初始材料清单
1.10 初始过程流程图
1.11 产品和过程的特殊性的初始清单
1.12 产品保证计划
1.13 管理者支持
第一阶段总结
课堂练习-项目管理的计划过程
第二章 产品设计和开发
2.1 设计失效模式及后果分析 DFMEA
2.1.1 DFMEA样例
2.1.2 DFMEA练习
2.2 可制造性和装配设计
2.3 设计验证
2.4 设计评审
2.5 样件制造——控制计划
2.6 工程图样(包括数学数据)
2.7 工程规范
2.8 材料规范
2.9 图样和规范的更改
2.10 新设备\工装和设施需求
2.11 产品和过程特殊特性
2.12 量具/试验设备要求
2.13 小组可行性承诺和管理者支持
第三章 过程设计和开发
3.1 包装标准
3.2 产品/过程质量体系评审
3.3 过程流程图
3.4 车间平面布置图
3.5 特性矩阵图
3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.6.1 PFMEA样例
3.6.2 PFMEA练习
3.7 试生产控制计划
3.8 过程指导书
3.9 测量系统分析计划
3.10 初始过程能力研究计划
3.11 管理者支持
第四章 产品和过程确认
4.1 试生产
4.2 测量系统评价
4.2.1测量系统分析MSA之Kappa检验样例与练习
4.2.1 Kappa判别标准
4.3 初始过程能力研究
4.3.1 常用的过程能力衡量指标
4.3.2 Cp和Cpk指标
4.3.3 过程能力指数与控制图
4.3.4 Minitab计算过程能力指数
4.3.4 练习:Minitab计算PPK
4.4 生产件批准
4.5 生产确认试验
4.6 包装评价
4.7 生产控制计划
4.8 质量策划认定和管理者支持
第五章 反馈、评定和纠正措施
5.1 减少变差
5.1.1. 控制图的八大制作步骤
5.1.2. 常规控制图 I-MR:
5.1.3. 计量型数据控制图
5.1.4. 单值-移动极差控制图
5.1.5. I-MR控制图样例
5.1.6. I-MR控制图练习
5.1.7. 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图
5.1.8. Xbar & R与Xbar & S的样例
5.1.9. Xbar & R与Xbar & S的练习
5.2 顾客满意
5.3 改善交付和服务
5.4 有效的经验总结及最佳实践
第六章 控制计划方法
6.1 控制计划说明
6.2 控制计划样例
6.3 控制计划练习
第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析
第一章 FMEA的发展过程
一. 了解FMEA
二. FMEA定义
三. FMEA的目的
四. 什么时候用FMEA
五. FMEA的分类
1. SFMEA——系统FMEA
2. DFMEA——设计FMEA
3. PFMEA——过程FMEA
4. AFMEA——应用FMEA
5. SFMEA——服务FMEA
6. PFMEA——采购FMEA
第二章 PFMEA简介
一. PFMEA 的时间顺序
二. PFMEA集体的努力
三. 成功的PFMEA小组
四. PFMEA小组的守则
五. PFMEA小组决定的标准/模式
六. 脑力风暴Brainstorming
第三章 执行PFMEA和实例
一. 执行PFMEA的步骤
二. PFMEA模板
三. PFMEA样例
1. 填写表头
2. 工序/功能
3. 要求
4. 潜在的失效模式
1) 不能完成规定的功能
2) 产生非预期的影响，非期望的功能
3) 应考虑引起下游工序的失效的因素
4) 设备、工装设计中的问题而引起制造装配过程的失效
5) 对于试验、检验过程存在两种可能的失效模式
5. 潜在的失效后果
6. 严重程度S
1) 严重度(Severity)的评分标准
7. 潜在的失效原因/机理
1) 分析失效原因时注意事项
2) 失效原因分析方法
a) 特性要因图的作图要求
b) 窄化着眼点的工具柏拉图
c) 课堂练习
8. 频度数O
1) 发生频度(Occurrence)的评分标准
9. 现行过程控制
1) 预防与探测两类过程控制方式
2) 过程控制方法（三道防线）
10. 探测度D
1) 发生频度(Occurrence)的评分标准
2) 探测度D评估时注意事项
11. 风险优先系数RPN
12. 建议措施/责任及目标完成日期
第四章 参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开FMEA的实际练习
一. PFMEA是一个动态的文件
二. 过程FMEA小组成员
三. 改善的十大原则
四. PFMEA练习
第五章 DFMEA (设计FMEA)
一. 设计FMEA简介
二. 设计FMEA的作用
三. 潜在的失效模式和后果分析
四. 设计FMEA的开发和实例
1. FMEA编号
2. 系统﹑子系统或部件的名称及编号
3. 设计职责
4. 编制
1) 型号/年/项目
2) 关键日期
3) FMEA日期
4) 核心小组
5. 项目／功能
6. 潜在的失效模式
7. 潜在的失效后果
8. 严重度(S)
9. 级别
10. 潜在的失效起因/机理
11. 发生频度(O)
12. 现行设计控制
13. 可探测度(D)
14. 风险优先系数(RPN)
15. 建议的措施
16. 责任（对建议措施）
17. 采取的措施
18. 采取措施后的RPN
19. 跟踪
五. DFMEA练习
第三部分 SPC统计过程分析
第一章 SPC的产生
一. SPC的发展
二. 质量工程
第二章 SPC的用途
一. SPC的作用
二. 监控与控制
三. 质量特性分类
第三章 SPC常用术语解释
一. 定性和定量的数据
1. 数据的类型样例
二. 常用统计术语
三. 制程
1. 变化的准确与精确
2. 制程变化的特点
3. 制程的准确度
4. 制程的精确度
四. 什么是分布
1. 分布的测量
2. 中心趋势的度量
3. 离散趋势的度量
五. 数据的分布
1. 正态分布
2. 偏斜
3. 峰度
