FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！
研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
学员需配合电脑（分组）学习
1-2天
1、预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。
2、有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生。
3、建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。
4、认识失效的类型及其影响
5、熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象
6、累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。
第一章 FMEA的发展过程
一. 了解FMEA
二. FMEA定义
三. FMEA的目的
四. 什么时候用FMEA
五. FMEA的分类
1. DFMEA——设计FMEA
2. PFMEA——过程FMEA
3. AFMEA——应用FMEA
4. SFMEA——服务FMEA
5. PFMEA——采购FMEA
第二章 DFMEA简介
一. FMEA 的时间顺序
二. FMEA集体的努力
三. 成功的FMEA小组
四. FMEA小组的守则
五. FMEA小组决定的标准/模式
第三章 DFMEA 运用
一. 设计FMEA的作用
二. 系统﹑子系统或零部件关系图
三. DFMEA之框图介绍
四. DFMEA之P图介绍
五. 设计FMEA的输入与输出
六. 设计FMEA的开发和实例
1. FMEA编号
2. 系统﹑子系统或部件的名称及编号
3. 设计职责
4. 编制
1) 型号/年/项目
2) 关键日期
3) FMEA日期
4) 核心小组
5. 项目／功能/要求
1) 功能要求分类
2) 功能要求范例
6. 潜在的失效模式
1) 定义
2) 需考虑特定的条件
3) 典型的失效模式
7. 潜在的失效后果
1) 定义
2) 内外部客户
3) 典型的失效后果
8. 严重度(S)
9. 级别
10. 潜在的失效起因/机理
11. 发生频度(O)
12. 现行设计控制
1) 预防
2) 探测
13. 可探测度(D)
14. 风险优先系数(RPN)
15. 建议的措施
1) 常用措施
2) 试验设计DOE等措施
16. 责任（对建议措施）
17. 采取的措施
1) 降低S
2) 降低O
3) 降低D
18. 采取措施后的RPN
19. 跟踪
七. DFMEA的修订
第四章 DFMEA高风险事项常用应对措施
一. 防错法
1. 防错法的起源和定义
2. 防错法的十个原理
1) 断根原理
2) 保险原理
3) 自动原理
4) 相符原理
5) 顺序原理
6) 隔离原理
7) 复制原理
8) 层别原理
9) 警告原理
10) 缓和原理
二. 试验设计DOE
1. 试验设计术语
2. 试验设计样例
第五章 DFMEA课堂练习：参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开DFMEA的实际练习
一. DFMEA是一个动态的文件
二. DFMEA小组成员
三. 改善的十大原则
四. DFMEA练习
第六章 PFMEA介绍和实例
一. PFMEA的介绍
二. PFMEA的实例
培训总结与答疑
