TPM（TotalProductiveMaintenance）——“全员生产性维护”，源于六十年代末的日本，当时行业竞争激烈，生产主体由早期以人力为主移转至以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备复杂程度增加后，故障率也大大增加了，造成了设备停工待修时间增加，维修人员增加，生产的成本增加。因此，设备投资带来企业偿债负担加重和设备故障率增加导致的运行成本增加，双重压力下，迫使企业管理人员寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。于是，过去依靠专职设备维护人员保养设备为主的方式，逐渐转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的，这就是TPM——确保现场４Ｍ最佳条件下，让生产绩效更加提升，进而达到零灾害、零不良、零故障的目标。
通过实施TPM活动，改善TPM环境，消除浪费，维持TPM流程的标准化，提高工厂总体和车间TPM的效率和效益；并在全公司范围内营建持续改善安全、质量、成本、交货的创新氛围；在整个TPM推行过程中，通过密切地跟踪关键设备指标记录状况，深入开展TPM小组活动，设计相关的TPM流程与保养制度，并通过针对性的培训和指导，来提高生产、维修工作人员的知识技能和技巧，以此确保TPM辅导项目获得引人注目的结果，显著地改善工厂现状。
课程内容：
一．设备管理的准备知识
1．工厂设备管理的现状分析
分工与合作
点检与巡检
保养与计划维修
抢修
检修记录与备品备件
2．设备管理常用方式解析
3．设备管理的难点在哪里？
4．案例：广东某民营化工厂设备管理的现状与问题
5．正确对待问题的态度——从丰田谈起
6．总结：设备管理到什么程度才算好？
二．设备问题分析解决的策略与方法
1．设备问题的分类
2．思考一下：如何描述现有的设备问题？
3．设备隐患问题分析查找的方法
机台/系统/部位——设备履历表
时间/数量/频率——程度周期分析
4．思维拓展：向汉武帝学习什么？
5．案例：东莞某台资工厂的设备管理分析模型
6．练习：设备异常的总时间如何降低?
7．思考：「生产线主电机为什么烧了」的深层原因
8．总结：设备管理从短期到长期的过渡
三．设备故障的来源与对策分析
1．思维破冰——管理者应把哪类事情放在第一位？
2．思考：设备“救火”是怎么来的？
3．思维拓展：为什么都要“预防”？
安全管理中的海因里西法则
从SPC看质量的真正来源
从“挑战者号”解体看设备故障的来源
4．设备故障产生的两大原因
5．设备故障定义中的关键点
6．分析：现有设备管理方式中的误区与改善空间
7．案例：杭州某德资工厂操作设备的标准化方法
8．总结：设备实现零故障的三大方向
四．设备综合效率的分析与提升
1．思维破冰——固定资产能带给我们什么？
2．显性故障与隐性故障的对比分析
3．从内部客户的角度来看设备的效率——OEE分析
4．案例：四川某外资工厂的OEE分析
5．与设备综合效率相关的几大数据指标
6．设备综合效率提升的基础工具
设备运行记录表
设备综合效率Level评价表
设备保养Level自我评价
7．设备综合效率提升的管理习惯
生产准备的程序化与表格化
过程控制内容规划表
8．案例：深圳某韩资工厂的设备评价系统
9．总结：传统设备管理与设备综合效率管理的区别
五．从设备管理到TPM
1．思维破冰：为什么设备管理需要全员参与？
2．TPM的起源与定义
3．TPM的思想基础与目标
4．TPM的五大支柱与八大支柱的异同点
5．个别改善的推进方法与工具
重点设备判定表
MTBF分析表制作的五个步骤
PM分析
从快速换模到IE
6．专业保养活动的七个步骤
7．自主保养活动的推进方法与工具
5S的一般理解与加深理解
自主保养活动的七个步骤
清扫的流程表
目视化与基准书制定的方法
保养记录的种类与应用
自主保养标准化的流程
8．员工技能训练的推进方法与工具
9．TPM与TQM、TPS的区别与联系
六、总结：
1、制定TPM推进计划的原则、流程与方法
2、案例：某日资食品厂的TPM推进计划
