随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。
企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。
在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率**高、成本**低”的精益制造现场？《现场效率改善》正是为它量体裁衣而定做的一门实战课程。
课程收益
1. 提升改善意识和改善能力；
2. 系统掌握现场效率改善方法与实战技术；
3. 掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率**大化；
4. 掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；
5. 掌握现场设备管理与改善方法，使之更加精确、更加快速、产能更大；
6. 掌握效率改善18法宝的使用方法。
课程对象
现场效率改善人员、IE人员、班组长、生产主管、经理、厂长、总经理
授课方式
互动式讲授 成功案例分析 小组讨论（针对企业实况） 游戏
课程内容
一、夯实效率改善基础
企业现状分析
三种经营方式谁沉谁浮？
效率与利润的关系
效率衡量大指标的计算方法
标准时间概论
※ 模拟游戏：影响效率因素分析
制定宽裕时间2大法
标准时间制定8步法
测时与数据处理技巧
※ 案例分享与练习
6S管理之核心---目视化管理
※ 案例分享
二、识别与寻找现场浪费
精益“浪费”分析
现场七大浪费原因剖析
※ 案例练习：“地毯式”搜查现场浪费
三、标准化管理
※ 案例---刘总的困惑
作业环境标准化
作业操作标准化
设备操作与点检标准化
四、动作效率改善
何为附加价值作业
12种动作浪费分析
识别动作浪费7宝剑
※ 案例分享：活用动作经济原则
五、流程效率改善
流程分析的定义
流程效率改善原则与方法
生产周期优化法：“一个流”
布局改善原则
精益布局法则
※ 案例分享与练习
六、设备效率改善
设备效率LOSS分析
设备效率改善方法
设备自主管理3项能力
设备自主管理5步法
设备维护效率化：目视管理
※ 案例分享
精益“切换”的定义与构成
影响切换时间的原因剖析
实现“零”切换的基本思路
迈向“零”切换的操作要领
实现“零”切换3步骤与改善技巧
※ 案例分享与练习
七、平衡效率改善
生产能力及平衡效率
※ 模拟游戏：影响平衡效率原因分析
生产节拍、作业人数的计算方法
整体效率与个别效率
平衡效率改善技巧
人机配合改善技巧
※ 案例分析与练习
八、效率改善18法宝
法宝1：秒表测定法
法宝2：系统识别法
法宝3：TOC法
法宝4：作业指导书
法宝5：5W2H分析法
法宝6：ECRS改善法
法宝7：直列形分析法
法宝8：设备点检表
法宝9：五感发现法
法宝10：三现地图法
法宝11：定点摄影法
法宝12：5Why分析法
法宝13：改善提案
法宝14：设备点检操作指导书
法宝15：设备点检表
法宝16：OPL教育法
法宝17：切换点检表
法宝18：配合分析图
